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RC Modellflug

Tecnam P2006T

Nachbau im Massstab 1:4.5

Original und Modell Technische Daten

Konstruktion Baubeschreibung Flugerprobung

 

Baubeschreibung
07.11.2015

In den letzten Tagen habe ich die einzelnen Teile sortiert und damit begonnen, die zu fräsenden Teile vorzubereiten. Inzwischen weiss ich, dass es; 15 Pappelsperrholz, 4 Flugzeugsperrholz, 7.5m Balsabrettchen und 3 GFK Platten zu fräsen geben wird...

08.11.2015

Am Sonntag war es dann soweit, ich konnte die ersten 5 Pappelsperrholzplatten fräsen...

Aber bis dahin war es ein längerer Weg. Das Fräsen als solches ist nur der letzte Schritt.

07.11.2015

Das Modell habe ich ja schon fertig konstruiert in Solidworks.
Jetzt aber muss ich das alles in reale Teile umsetzen.

14.11.2015

Zuerst muss ich alle die Teile noch im CAD auf einer Zeichnung, mit den Dimensionen meiner verfügbaren Fräsfläche, möglichst optimal zusammenstellen.
Dann wird das ganze als DXF- Datei exportiert. Diese Datei muss ich dann von überflüssigen Ebenen usw. "befreien".

14.11.2015

Nun geht es weiter in der CNC- Frässoftware. Hier wird die DXF- Datei eingelesen, um anschliessend alle einzelnen Fräswege, mit den entsprechenden Radiuskorrekturen zu definieren (Aussen- oder Innenkontur). Auch werden hier die Stützstege eingesetzt, die verhindern, dass die Teile aus der Platte "herausfallen".

15.11.2015

Anschliessend geht es endlich an die Fräse; und ich starte gleich den Fräsvorgang.
Davor ist natürlich der richtige Fräser eingespannt und eine Holzplatte aufgespannt worden.

15.11.2015

Es läuft; als erstes werden alle Innenteile herausgefräst, erst dann kommen die Aussenkonturen. Man arbeitet sich sozusagen von Innen nach Aussen..., teilweise auch mit verschachtelten Teilen.

15.11.2015

Wenn Teile mit vielen Ausnahmen auf einer Platte angeordnet sind, muss man auf  die Reihenfolge achten. Es muss immer genügend Festigkeit der "Reststruktur" vorhanden sein um die auftretenden Kräfte beim Fräsen auch aufnehmen zu können!
Rund eine halbe Stunde hat es gedauert bis "diese Platte fertig war".

15.11.2015

Alle Pappelsperrholz- Teile sind fertig gefräst für Rumpf, Leitwerk und Flügel. Insgesamt habe ich 15 Platten "verarbeitet".

Als nächstes kommen die Balsaplatten, dann Flugzeugsperrholz- und zum Schluss die GFK- Platten "in Arbeit"...

22.11.2015

Da ich meine grossen Baubretter nicht mehr habe, muss ich mir neue bauen. Dieses mal habe ich dünne Tischlerplatten (13mm) mit Aluminium U-Profilen versteift (30x30x3mm).

 22.11.2015

Das ergibt ausreichend stabile und gerade "Baubretter" für den Rumpf (2000mm lang) und ein kleineres für Tragfläche und Leitwerk.

29.11.2015

Heute sind alle Balsateile fertig gefräst worden.

12.12.2015

Für mich erstmalig, fräse ich hier als letztes die GFK- Teile. Hier "entstehen" gerade zwei von drei "Fahrwerksspanten"...

13.12.2015

Nach dem Fräsen, hatte ich eine Haufen von Teilern die ich anschliessend alle mit feinem Schleifpapier von Graten und Ausfransungen säubern durfte.

15.12.2015

78 Balsateile, 19 Flugzeug- Sperrholzteile, 21 GFK- Teile und 97 Teile aus Pappelsperrholz, das ist der Lohn der bisherigen Arbeit, mein persönlicher "Baukasten", 215 Teile

25.12.2015

Es geht los..., als erstes werde die geteilten Holm- Verkastungen aus Pappelsperrholz zusammen geklebt.

26.12.2015

So verlängert man Leisten; sie werden schräg angeschnitten und dann erst verklebt. "Schäften" nennt man diese Technik, die es erlaubt, ohne Festigkeitsverlust, Leisten und Bretter "zu verlängern".

28.12.2015

Die Holm- Verkastungen werden mit kurzen "Rippensegmenten" auf die unteren Hauptholme aufgeklebt.

28.12.2015

Auf die unteren Hauptholme werden entsprechende Leisten und Balsakeile geklebt (mir nur wenigen Klebstoff- Punkten), so dass auch sie, zusammen mit den Rippen sauber aufliegen auf den Baubretter.

29.12.2015

Dieses mal habe ich es nicht vergessen; bevor die Rippen gesetzt werden, habe ich die Servoauflagen zwischen die jeweiligen Rippen geklebt.

30.12.2015

Erste Anprobe, alles passt perfekt...

30.12.2015

... somit können die Rippen mit den Hauptholmen verklebt werden.

30.12.2015

Anschliessend werden die oberen Hauptholme eingeklebt.

30.12.2015

Als letztes werden an diesem Tag noch die sauber ausgerichteten, Flügelabschlussleisten angeklebt. Diese wurden davor, mit der Pendelhubsäge, mit entsprechenden Schlitzten versehen.

31.12.2015

Die Oberseite der Flügel wird schon mal komplett mit 2mm Balsa beplankt.

01.01.2016

Der "halbe Flügelrohbau" ist geschafft...

01.01.2016

... beim linken Flügel wird noch der Einbau der Scheinwerfer vorbereitet.

01.01.2016

Das wird das Höhenruder (Dämpfungsfläche).

02.02.2016

Wie schon beim Flügel werden alle Schlitze für die rippen mit der Pendelstichsäge erstellt.

02.01.2016

Auch das Seitenruder wird in Angriff genommen. Da hier Hauptholm und Rippen schräg zueinander verlaufen, müssen alle Schlitze schräg nachgearbeitet werden.

03.01.2016

Die Höhenruder- Dämpfungsfläche ist fast fertig, das Seitenruder ist bereit für das einseitige Beplanken.

03.01.2016

Die Rumpfspanten und die Mittelspanten werden sortiert, ausgelegt und beschriftet.

03.01.2016

Hochbelastete Fahrwerks- Spanten werden verstärkt mit dicken GFK- Platten; aufgeklebt mit Epoxi.

04.01.2016

Die Dämpfungsfläche des Höhenruders ist grob verschliffen; fast schon fertig.

04.01.2016

Für den Rumpf werden die ersten Spanten und Längsträger zusammen gesetzt.

05.01.2016

Das Seitenruder ist einseitig beplankt und damit stabilisiert. Es wird erst mal auf die Seite gelegt...

08.01.2016

Den Rumpf sollen diverse Längsgurten stabilisieren. Diese mussten sortiert und teilweise auch noch zusammen geklebt werden.

08.01.2016

Dieses mal versuche ich eine (für mich) neue Rumpfbauweise. Auf den abgedeckten Plan habe ich bei den Spantenpositionen Leisten aufgenagelt...

08.01.2016

... An diese Leisten werden nun die mit Stützfüssen versehenen Rumpfspanten angeklebt. So soll ein exakter, verzugsfreier Rumpf entstehen.

09.01.2015

Schritt für Schritt werden nun die einzelnen Längsspanten und Gurten eingesetzt. Damit stabilisieren sich die anfangs noch sehr zerbrechlichen Spanten immer mehr.

10.01.2016

Rumpfguten und die Tragflächen- Anformungen werden eingesetzt.

11.01.2016

Wichtig ist die genaue Ausrichtung aller Spanten, sonst wird es schnell mal krumm...

16.01.2016

Der zweite Fahrwerks GFK- Spant wird mit exakt gedrehten und verspannten Aluhülsen in der korrekten Position gehalten und verklebt.

16.01.2016

In der Seitenruderklappe wird ein Kunststoffrohr (Bowdenzug D3/d2) im "vorderen Abschluss" eingebaut. Es dient später als Lagerhülse für die Seitenruder Lagerung  (CFK Stange mit D2mm).

17.01.2016

In der Dämpfungsfläche müssen drei Lagerlaschen exakt gerade gegeneinander ausgerichtet eingeklebt werden.

17.01.2016

Der Rumpf wird vorbereitet für die ersten Beplankungsbretter...

21.01.2016

Bis auf einen Beplankungsstreifen ist das Seitenruder im Rohbau fertig (zum einziehen der Beleuchtungs- Kabel). auch die Holkehlenlagerung der Klappe ist fertig.

22.01.2016

Die ersten beiden Beplankungsstreifen sind am Rumpf aufgebracht...

23.01.2016

Die Flügelklappen müssen noch gebaut werden. Hier ist jetzt alles vorbereitet zum einsetzten der Klappenrippen.

24.01.2016

Die Flügelklappen sind soweit fertig. Weiter geht es hier erst wieder wenn Sie an den Tragflächen angepasst werden können.

24.01.2016

Zum um Zug "wächst" die Beplankung. Das Ziel ist, den Rumpf soweit zu versteifen und stabilisieren, dass die Flügelsteckung eingebaut werden kann.

26.01.2016

Die ersten Kunststoffteile werden inzwischen auch gedruckt. Hier entsteht gerade der Seitenruder- Klappenabschluss...

26.01.2016

Der obere Rumpfabschluss passt schon mal nicht schlecht.

29.01.2016

Je nach Teilegrösse geht es 1.5 - 4 Stunden bis ein Teil fertig war. Die Hauptfahrwerks- Abdeckungen brauchen fast 4h bis sie fertig gedruckt sind.

30.01.2016

Der Rumpf ist soweit fertig "stabilisiert". Nun können als nächstes, Flügel und Leitwerk "angepasst" werden.

30.01.2016

All diese Teile wurden bis jetzt gedruckt. Nicht immer im Versuch eins erfolgreich; ich lerne hier noch. Als Material kommt "PLA" zum Einsatz.

31.01.2016

Das erste mal zusammengesteckt; das wirkt in einer kleinen Werkstatt schnell einmal ganz schön gross...

31.01.2016

Mit zwei Styroporlehren, und nach dem Kontrollieren und Justieren der Flügelausrichtung, wurden Zug um Zug, die Hüllrohre in Tragflächen und Rumpf fixiert/geklebt mit 5min Epoxi.

07.02.2016

Endlich komme ich dazu am Modell selbst wieder etwas zu machen; die Flächensteckungsrohre müssen noch fest verklebt werden. Das mache ich hier mit 30min Epoxi, mit dazu gemischten "Mikro Ballons".

07.02.2016

Manchmal geht auch etwas "schief", in den Flächen musste ich die Oberseite für das verharzen der Rohre nochmals etwas aufschneiden.

13.02.2016

Bevor ich die Unterseite beplanke, habe ich Sperrholzplättchen eingeklebt um die Motorgondel- Teile später sicher verschrauben zu können.

14.02.2016

Ich habe ja einen 3D-Drucker, da kann man viel, es gibt aber immer wieder Probleme. So bei diesem Teil, das wirklich sehr dünnwandig ist. Das habe ich jetzt in vier Einzelteile gesplittet; so gelang der Druck dann. Jetzt bin ich am verkleben der Teile.

14.02.2016

Dies hier wird die untere Fahrwerksverkleidung. Als einzelnes Stück hätte das mehr als 17h Druckdauer gebraucht mit all den Stützstrukturen. So geteilt waren das nur rund 6h, plus das noch folgende verkleben.

15.02.2016

Erste "Anprobe", die Teile passen soweit. Die hintere Abdeckung kann jetzt fertig zusammen geklebt werden.

20.02.2016

Insgesamt sind es bis jetzt 32 Teile die ich ausgedruckt habe. Dazu kommen noch einige bei denen der Druck aus verschiedenen Gründen misslang (ich lerne noch ) und es werden noch einige mehr werden...

21.02.2016

Die Bowdenzugrohre für die Anlenkung des Leitwerks werden gerade verklebt. Eingeschobene 2mm CFK- Rohre sorgen dabei für eine möglichst gerade Ausrichtung.

In der Mitte ist ein (blaues) Rohr für die Kabel eingeklebt (Beleuchtung im Heck). Anschliessend kann der Rumpfrücken, fertig geschlossen werden.

21.02.2016

Flügel aufgestellt und Nasenleisten einkleben...

21.02.2016

Gleichzeitig wird der hintere Rumpfteil fertig beplankt.

26.02.2016

Mit Papier werden die Konturen des Cockpitrahmens und der Wartungsklappenrahmen "abgekupfert".

26.02.2016

So können die richtigen Formen auf den Rumpf übertragen werden...

28.02.2016

... um dann das überschüssige Holz abschneiden zu können. Danach passten die Rahmen perfekt an ihren Platz.

28.02.2016

Für das spätere Einsetzen der Landeklappen- Scharniere müssen auch noch Vorbereitungen getroffen werden in den Tragflächen.

01.03.2016

In die Flügel werden auch schon die Servoaufnahmen geklebt/verschraubt.

05.03.2016

Achtung, ein potentieller blinder Passagier nimmt probeweise Platz

05.03.2016

Am Samstag wird wieder gedruckt..., die Winglets werden hergestellt, jeweils in zwei Teilen.

06.03.2016

Die Unterseite der Tragflächen können endlich auch fertig beplankt werden.

06.03.2016

Am Sonntagabend sind auch die beiden Winglets fertig ausgedruckt. Die vier Teile, dafür war der Drucker rund 23h "am Ackern".

08.03.2016

Die Flügelklappen sind grob jetzt verschliffen. als nächstes steht das einpassen der Klappen auf dem Plan.

13.03.2016

Das Armaturenbrett ist ausgedruckt und passt gut an den vorgesehenen Platz.

15.03.2016

Dies sind die restlichen Teile für den Rumpf und die Winglets. Ausgedruckt müssen jetzt "nur" noch die Motorgondeln...

19.03.2016

Dank der neu gekauften Japansäge, war das Lösen des Rumpfes vom Baubrett kein Problem.

19.03.2016

Dieser einfache Styroporständer wird die nächste Zeit den Rumpf während dem Bau stützten.

20.03.2016

Die Unterseite ist bis jetzt noch komplett offen. Als erstes werden die unteren Längsholme eingesetzt.

20.03.2016

Anschliessend wird die Unterseite im planen Bereich mit zugeschnittenen Balsaplatten verschlossen. Diese sind grosszügig mit Öffnungen versehen.

23.03.2016

An diesem Rahmen werden später die drei Bugfahrwerksklappen montiert werden.

24.03.2016

Es geht los mit dem Fahrwerksbau. Als erstes werde die beiden Hauptträger des Hauptfahrwerks  gebaut.
Dazu werden aus 12mm Aluplatten die groben Konturen zuerst von Hand ausgesägt.

25.03.2016

Mit meiner kleinen Fräsmaschine werden dann die exakten Konturen gefräst. Das könnte man auch von Hand feilen, aber so geht es natürlich einfacher.

25.03.2016

Schritt für schritt entstehen so die Teile. Hier werden eben wieder Partien herausgesägt, die ich bis eben stehen lassen musste um das Teil einspannen zu können.

 

25.03.2016

Oben die fast fertigen Schwingen, unten die Hauptträger soweit von Hand zugesägt um jetzt die finalen Fräsarbeiten vornehmen zu können.

25.03.2016

Die Teile sind fertig gefräst und es passt bis jetzt alles. Es wird eine sehr robuste Mechanik geben... (hoffe ich). Rund 12h war ich insgesamt damit beschäftigt. "Schuld" an der relativ langen Zeit, ist hier meine kleine Fräse die nicht sehr stabil ist (kleine Spantiefen bei Aluminium)...

25.03.2016

Die Scherenführung für das Bugfahrwerk ist dieses mal ein 3D-Druckteil. Für die M3 Stoppmutter ist eine 6kt- Vertiefung eingelassen.

26.03.2016

Die nötigen Führungsstangen werden aus den Schäften von günstigen Schraubendrehern gefertigt (siehe Radachsen für Grossmodelle). Eine kleine Trennscheibe ist dafür sehr von Vorteil.

26.03.2016

Die Drehteile des Hauptfahrwerks sind fertig. Die 4mm Führungsstangen sind eingepresst in die unteren Messingteile (ca. 4h Arbeit).

27.03.2016

Die ersten Teile für das Bugfahrwerk entstehen. Hier wird gerade die Lagerhülse mit dem eingepressten PTFE- Lager final überdreht.

27.03.2016

Die Drehteile des Bugfahrwerks sind fertig, das waren knapp 3h Arbeit.

27.03.2016

Parallel dazu wird die Rumpfunterseite  fertig beplankt. Die Eckpartien müssen noch geschlossen werden.

30.03.2016

Auch die Bugsektion ist jetzt komplett verschlossen, streng kontrolliert von der "Aufsicht"...

31.03.2016

Fenster und Türenkonturen werden mit Papierschablonen übertragen und danach ausgeschnitten.

31.03.2016

Dann kann ich die gedruckten Rahmen einkleben.

02.04.2016

Hier wird gerade der Türrahmen verklebt für den Zugang der hinteren Sitze (im Original).

02.04.2016

Die ausgerichteten Tragflächen werden jetzt erst fixiert mit dem kleinen Sperrholzteil rechts unten, das auf das Messingrohr (Verdrehsicherung) aufgeschoben wurde.

03.04.2016

Auch die Tragflächen- Fixierung ist jetzt fertig erstellt. Die beiden Schrauben werden später über das Notausstiegsluke zugänglich bleiben.

03.04.2016

Bevor der Notausstiegsrahmen eingeklebt wurde, habe ich die Luke mit den Scharnieren eingepasst und die Scharnierblöcke auf der Luke festgeklebt.

09.04.2016

Der Rumpf ist fast fertig beplankt, nur oben ist noch ein Segment offen gelassen worden; dort werden später noch die Kabel zu den Tragflächen verlegt werden müssen.

09.04.2016

Parallel geht es weiter mit den Fahrwerksteilen. Inzwischen wurde gebohrt und gefeilt, aber immer noch ist viel zu tun.

16.04.2016

Die Hauptfahrwerksschwingen sind bald fertig, die wichtigsten Teile sind bereit für den Zusammenbau.

16.04.2016

Die Scharniere werden alle mit Messingrohrabschnitten ausgebüchst. Kunststoff- U- Scheiben sorgen für ein reibungsarmes Schwenken der Teile.

16.04.2016

Die Gelenkteile werden mit Schrauben und Stoppmuttern werde soweit zusammen gespannt, dass sich die Teile gerade noch bewegen können.

16.04.2016

Die Schwingen sind soweit fertig. Kunststoffhülsen sorgen für die korrekten Federvorspannungen. Der maximale "Streckwinkel" wird über ein Drahtseil eingestellt werden.

17.04.2016

Zwischenzeitlich ist die Dämpfungsfläche für das Seitenruder fertig verschliffen. Die offene Partie wird geschlossen, sobald die Kabel für die Beleuchtung eingezogen wurden.

17.04.2016

Die Querruderklappen werden gerade verschliffen. Mit dem Aufgeklebten Schleifpapier (80er) können die Flächen und Winkel schnell und genau an- und fertig geschliffen werden.

17.04.2016

Auch die Landeklappen sind fast fertig. Es fehlt jetzt nur noch die obere Beplankung, die abgestimmt werden muss auf die Tragfläche.

17.04.2016

Das Anzeichnen der oberen Landeklappen- Beplankung

20.04.2016

Das Ausrichten und verkleben der Scharnierträger im Flügel, für die Landeklappen: Lehren aus Sperrholz und ein 3mm CFK- Stab richten die drei Träger genau genug aus, damit die Klappe am Ende nicht klemmt.

23.04.2016

Als nächstes wird die Landeklappe mit den Einschlitten für die Klappenträger versehen. Ausgerichtet an der Tragflächen werden diese dann in der Klappe verklebt.

23.04.2016

Alles passt! So in etwa werden die beiden Klappenstellungen im Betrieb aussehen; unten die Startstellung und oben die für die Landung...

24.04.2016

Nachdem auch die Querruder final eingepasst sind, können jetzt die Endleisten angezeichnet und am Ende Passend abgeschnitten werden. Die waren bis jetzt nämlich noch etwas zu lange.

24.04.2016

Die Motorträger, werden an einem Sandwich aus festem und weichem Sperrholz "aufgehängt".

 

24.04.2016

Zwischen den Träger wird ein leichtes Gerüst für die Aufnahme von Akku und Regler geklebt.

24.04.2016

Der Motorträger ist jetzt komplett verklebt und zum trocknen, provisorisch an seinem Platz in den Flügel eingeschoben.

24.04.2016

Der Rumpf ist endlich verschliffen, war eine recht "staubige" Angelegenheit...

25.04.2016

Die beiden Kabel für die Hecklichter sind im Seitenleitwerk eingezogen. Jetzt kann die Beplankung endgültig geschlossen werden.

26.04.2016

"Anprobe" am Heck, es scheint alles soweit zu passen.

28.04.2016

Die Leitwerksklappen, es werden gerade die beiden Ruderhörner eingeklebt. In die Klappe des Höhenruders ist eine Balsa- Sperrholzplatte eingesetzt (3-Lagig selbst gemacht). Diese steht für die dominanten Höhenruder- Trimmklappe.

28.04.2016

Die letzten Arbeiten sind im Abschluss begriffen. Nur noch am oberen Ende muss der Klappenübergang des Seitenruder erstellt werden.

29.04.2016

Jetzt betrachte ich den Rohbau als abgeschlossen. Um einen ersten Eindruck zu bekommen von dem Modell, habe ich alles zusammengesteckt (fixiert mit Klebeband) was bis jetzt vorhanden ist.

29.04.2016

Die Werkstatt ist fast zu klein um das Modell als ganzes ablichten zu können. Alle wesentlichen Strukturen sind jetzt vorhanden, abgesehen vom Fahrwerk und der "Technik". Nicht mehr soo lange, und dann ist alles bereit für den "Minimum Equipment Jungfernflug"

29.04.2016

Aktuell wiegt das Modell so 4636g. Obwohl einige der 3D-Plotteile noch etwas schwer wirken, bin ich insgesamt zufrieden mit diesem Gewicht...

01.05.2016

"Kabelfischen", durch zwei Hauptholme und um die Hülse der Flächensteckung herum muss das Servokabel für den Motorregler gezogen werden. Danke eines Drahtes gelingt die Übung.

01.05.2016

Bei so einem Modell werden es schnell zig Meter, die alleine in den Tragflächen verlegt werden wollen...

02.05.2016

Erstmalig habe ich diese Einbaubuchsen von Emcotec verwendet. Sind sicher etwas schwerer als die von mir bisher verwendeten Multiplex- 6-Pol Buchsen, aber das löten der Kabel wird mit den kleinen Platinen deutlich leichter und übersichtlicher.

05.05.2016

Die Kabel können mit einfachen Kabelbinder gesichert werden, damit nie ein direkter Zug auf die Lötstellen kommt.

05.05.2016

Die Kabel im Flügel werden gesichert mit Kabelbinder. So können sie sich nirgends aufscheuern im Betrieb.

 

05.05.2016

Die Stecker im Rumpf habe ich mit jeweils zwei Sperrholzplättchen fixiert. Wenn das mit aufgestecktem Flügel geschieht, passt das exakt.

05.05.2016

Die Flügelkabel sind fertig verlegt im Oberen Rumpfteil. Dieser wird im Anschluss verschlossen mit einer Balsaplatte.

05.05.2016

Die Hauptfahrwerksschwingen sind jetzt wirklich fertig. Was noch fehlte warten die Dreieckbleche, an denen die Schwenkgestänge angeschlossen werden.

05.05.2016

Auch beim Bugfahrwerk geht es voran. Das Servo ist montiert und die beiden Schwenkteile sind fertig.

06.05.2016

Diese Schwenkhebel für das Hauptfahrwerk sind aus einem Alu- Rechteckprofil und einer Aluplatte entstanden.

07.05.2015

Die Führungsschere für das Bugfahrwerk habe ich soweit es geht mit Bohrungen zur Gewichtsminimierung versehen.

07.05.2016

Mit diesen Schwenkköpfen sind alle Teile für das Hauptfahrwerk fertig geworden.

08.05.2016

Mit diesen beiden Teilen sind alle Fahrwerksteile gefräst und gedreht, endlich...

08.05.2016

Erste Anprobe des Hauptfahrwerk; es passt erstaunlich gut mit der Kunststoffabdeckung zusammen. Nur an wenigen, Stellen muss noch etwas nachgearbeitet werden.

08.05.2016

Die Mechanik des Hauptfahrwerks funktioniert! Noch sehr wackelig beim Gestänge, es ist ja noch nichts definitiv montiert, klappt es. An ein paar Stellen musste ich noch etwas nacharbeiten, aber jetzt sieht es schon mal ganz gut aus.

09.05.2016

Zum Biegen der Blechteile des Bugfahrwerks habe ich mir etwa ausgedacht: Das (nicht zu breite) Blechteil wird mit einer Leiste und Schraubenzwingen an der Tischkante festgespannt...

09.05.2016

... um dann mit einem stabilen Block um die Leiste gebogen zu werden. Was wichtig ist, ist der Umstand, dass die Leiste unten gemäss dem inneren Blechbiegeradius abgerundet ist.

09.05.2016

Ich war überrascht wie genau ich die beiden Teile so biegen konnte.

10.05.2016

Die Blechteile sind mit einer Schraube, einem Stahlstift und dem unteren Teile des abgebrochenen 2mm Bohrers mit der unteren Fahrwerksaufnahme fixiert.

10.05.2016

Alle Einzelteile des Bugfahrwerks vor der finalen Montage.

11.05.2016

Bugfahrwerk fast komplett montiert; es fehlt nur noch der Anlenkungshebel für das Lenkservo...

14.05.2016

Die Tragflächen/Rumpfübergänge werden angepasst, gespachtelt und verschliffen. Gleichzeitig werden auch die Endleisten zueinander, von Klappen und Flügel abgestimmt

15.05.2016

Leitwerk und Flügelteile sind bereit zum Bespannen. Nur noch der Rumpf muss fertig verschliffen werden...

15.05.2016

Das Bespannen hat begonnen. Alle Teile werden zuerst einmal komplett in Weiss bespannt werden...

17.05.2016

Die Flügel/Leitwerksteile sind fertig bespannt. Die GFK- Lager- und Anlenklaschen, sind auch schon weiss gestrichen.

18.05.2016

Ich liebe meinen 3D-Drucker; hier ist eben der Anlenkhebel für das Bugfahrwerk fertig geworden. Der anschliessend eingepresste Stellring (D4) sorgt für eine sichere, robuste Anlenkung.

19.05.2016

Mit dem Rumpf habe ich damit begonnen, das letzte Teil zu bespannen. Vom Heck her beginnend, werde ich mich nun nach vorne "durcharbeiten"...

22.05.2016

Wie man sehen kann macht der Rumpf langsam Fortschritte, solange ich Zeit finde daran zu arbeiten...

23.05.2016

Die Teile für die Motorgondeln müssen auch noch gedruckt werden. Hier entsteht gerade eine der Landeklappen- Verkleidung der Gondeln.

29.05.2016

Die Motorgondeln selbst habe ich jetzt in drei Hauptteile aufgeteilt. Eine untere und obere Flügelverschalung, und die eigentliche, stirnseitige Motorverkleidung.
Diese drei Teile sind jeweils nochmals in zwei teile gesplittert, die dann miteinander verklebt werden. Der Grund ist, dass so massiv Druckzeit und Material gespart wird. Hätte ich die Frontabdeckung hier in einem Teil gedruckt, hätte das mehr als 19h gedauert. So brauche ich für beide Teile nicht einmal 10 Stunden...

01.06.2016

Der Rumpf ist endlich fertig bespannt. Somit sind alle Teile mit der Weissen Grundbespannung versehen.

03.06.2016

Ein Beispiel, was man einsparen kann, beim aufteilen eines zu druckenden Bauteils in mehrere Einzelteile, die dann verklebt werden.
Hätte ich diese Verkleidung in einem Zug gedruckt, hätte das mehr als 18h gedauert bei einem Materialverbrauch von deutlich mehr als 500g.
Diese beiden Teile wiegen so zusammen 202g und es dauerte zusammen nur knapp 10h um beide zu drucken.

03.06.2016

Nach dem groben entfernen der Stützstrukturen, sind sie fast schon bereit zum verkleben. So wiegt eines gerade mal 59g.
Natürlich kommt dann noch der Spachtel und die Farbe dazu, aber insgesamt dürfte die Verkleidung nicht zu schwer werden.

03.06.2016

Auch die hintere, obere Gondelverkleidung, ist in zwei Teilen ausgedruckt worden.

04.06.2016

Hier werden gerade die Ruderklappen an der Tragfläche montiert.

04.06.2016

Die untere Motorgondel habe ich noch modifiziert. Es soll jetzt eine Klappe geben, die den Flugakku sicher in seinem Schacht hält. Gleichzeitig ist die Gondel nach hinten offen, damit die Kühlluft gut entweichen kann aus der Gondel.

11.06.2016

Mit Klebeband habe ich einfache Laschen um das Servo geklebt um es auch wieder aus der Servohalterung ziehen zu können.

11.06.2016

Eine fertige Querruderanlenkung. Nachdem alles eingestellt war, wurde die Kontermutter und der Gabelkopf auf der Servoseite zusätzlich mit mehreren Tropfen, dünnflüssigem Sekundenkleber gesichert.

11.06.2016

Mit solchen PT- Kunststoffschrauben verschraube ich die Servodeckel. Das sind spezielle Schrauben für Kunststoff, die im Gegensatz zu Blechschrauben, den Kunststoff nicht so schnell spalten. Sie sind speziell auf Kunststoffe abgestimmt.

11.06.2016

Die innen liegenden Landeklappen- Anlenkungen mussten in der Länge zuerst abgestimmt werden.

11.06.2016

Nach zig mal Ein- und ausbauen stimmte dann alles. Im Voll ausgefahrenen Zustand ist der Servohebel annähernd in einer Line mit dem Gestänge (stumpfer Winkel). So wird das Servo optimal entlastet, wenn auf die Klappe die grössten Kräfte einwirken.

11.06.2016

Damit sich nie etwas lösen kann im Flug, ist die M2 Schraube mit einer M2 Stoppmutter festgezogen.

Im Fachhandel sind so kleine M2 Stoppmuttern erhältlich, wenn sie auch nicht billig sind. Aber im Vergleich zum Verlust eines Kompletten Modells ist das kein Thema...

11.06.2016

Landeklappen eingefahren

11.06.2016

Landeklappe in Stellung1, für den Start

11.06.2016

Landeklappe in Stellung 2, für die Landung

12.06.2016

Durch wiederholtes, Ein- und Ausbauen wurde die korrekte Länge der Drahtseile bestimmt, die den maximalen Ausfederwinkel bestimmen.

12.06.2016

Jeweils exakt 193g wiegt eine der Hauptfahrwerksschwinge, zusammen mit dem Rad.

12.06.2016

Das Hauptfahrwerk selbst ist fertig montiert. Es fehlt aber noch die Anlenkung mit der äusseren Verschlussklappe...

19.06.2016

Damit das Hauptfahrwerk sicher verriegelt ist in der ausgefahrenen Position wurde ein Anschlag nachgerüstet. So ist das "Kniegelenk" leicht "mehr als gestreckt" in einer sicheren Endposition.

19.06.2016

Eigentlich wäre das Hauptfahrwerk jetzt fertig...

Es hat sich aber gezeigt, dass die gewählte Servogrösse etwas zu schwach ist für einen sicheren Einfahrvorgang. Da habe ich wohl etwas zu stark Gewichtsparen wollen bei den beiden Servos...

21.06.2016

Das Bugfahrwerk ist bereit für den Einbau.

22.06.2016

Das Fahrwerk ist eingebaut, hier im ausgefahrenen Zustand.

22.06.2016

Und eingefahren. Das hier verwendete Servo ist mehr als kräftig genug, auch für das spätere "mitnehmen" der Klappen.

23.06.2016

Test des kompletten Fahrwerks, alles geht gut bis auf den Umstand dass die Servos für das Hauptfahrwerk gegen stärkere ausgetauscht werden müssen.

03.07.2016

Jetzt wird der Bau bis im Herbst 2016 vorübergehend eingestellt. Es gibt noch viel zu viel zu tun und jetzt wo das Wetter endlich besser zu werden scheint, will man ja nicht ständig in der Werkstatt sitzen...

 

30.10.2016

Da die Servos für das Hauptfahrwerk zu schwach sind müssen grössere eingebaut werden...

06.11.2016

Mit der kleinen Mini- Bohrmaschine und einem zylindrischen "Fräser" gelang das erstaunlich gut, trotzdem es 5mm dicke GFK- Platten waren.

13.11.2016

Jetzt fährt das komplette Fahrwerk sicher Aus und Ein; egal in welcher Lage und, noch ohne feder- Unterstützung.

13.11.2016

Nach dem das Bugfahrwerk mechanisch auf die gleichen Servowege, wie am Hauptfahrwerk abgestimmt wurde, installierte ich den Endschalter...

13.11.2016

Dieser Endschalter gibt nur dann strom auf das Lenkservo, wenn das Bugfahrwerk komplett ausgefahren ist. Im Schacht darf sich das Bugrad nie bewegen, dazu reicht der Platz nicht!

20.11.2016

In einem Zwischenprojekt baue ich nun eine kleine "Spritz- Box" in der ich zukünftig kleinere Teile im Haus lackieren will, ohne die Umgebung "zu versauen"... Dazu werde ich die Abluft in einer zusätzlichen Box "filtern". Ob es so wirklich funktioniert wird sich zeigen müssen.

30.12.2016

Es hat etwas gedauert , aber jetzt ist meine "Spritzbox" fertig, so wie ich mir die vorgestellt habe. Ob es jetzt dann so funktioniert wie ich mir das vorstelle, werden die kommenden Wochen zeigen...

30.12.2016

Der endgültige Ständer wird konstruiert, nur damit kann ich das Fahrwerk im folgenden Fertigstellen mit allen Klappen.

31.12.2016

Der Ständer wirt aus Sperrholplatten gebaut, wobei jeweils ein paar mit "Distanzhalterleisten" zusammengeklebt werden. Das ganze wird anschliessend auf drei Leisten aufgefädelt.

01.01.2017

"Anprobe" im Auto, bevor die Leisten verklebt werden. Ein sicherer Transport soll schliesslich mit dem Ständer auch gewährleistet sein.

01.01.2017

Fast fertig, es fehlen nur noch die Schaumstoffauflagen. Damit hat das bisherige Ständer- Provisorium aus Styropor ausgedient.

01.01.2017

Das Modell kann ich jetzt, auf dem Rücken liegend, sicher in den neuen Ständer einsetzten.

01.01.2017

Aber natürlich auch in Normallage sitzt der Rumpf sicher.

01.01.2017

Bug- und Hauptfahrwerk haben genügend Raum.

01.01.2017

Das war mir sehr wichtig, das Fahrwerk inklusive den jetzt anzupassenden Verschlussklappen kann montiert und geprüft werden, ohne das etwas im Weg ist vom Ständer (beim Ein/Ausfahren).

07.01.2017

Die Klappen für das Hauptfahrwerk sind zusammen mit den Verkleidungen angepasst, und funktionieren perfekt.

07.01.2017

Ich war mehr als (angenehm) Überrascht, das die Stunden der Planung am CAD hier zu einem so guten Ergebnis geführt haben.

08.01.2017

Die Scharnierpunkte für die beidseitigen Bugklappen müssen ganz anders gefertigt werden. Hier bis ich gerade dabei die neuen Sperrholz- Scharniere in den Rumpf einzukleben.

21.01.2017

Um das Hauptfahrwerk beim ein Einfahren zu unterstützen, wird eine Zugfeder installiert. Sie soll die servos entlasten, vor allem auch wenn das Fahrwerk eingefahren ist.

22.01.2017

Auch für das Bugfahrwerk wird eine Zugfeder installiert. Die Zugkraft wird dabei durch eine eingeklebte CFK- Stange "umgelenkt"

28.01.2017

Die Federn für das Hauptfahrwerk verlaufen "über Kreuz" um so einen optimaleren Zugwinkel zu bekommen. im eingefahrenen Zustand.

29.01.2017

Wie dieses kurze Video zeigt fährt das Fahrwerk sauber aus, und auch wieder ein. Einzig die Klappen für das Bugfahrwerk muss ich bezüglich der Ansteuerung später noch ändern. Die Bugklappen müssen später noch auf einen eigenen Aktualtor (Servo) "umgebaut werden"...

10.02.2017

Endlich sind wirklich alle Teile der Motorverkleidungen ausgedruckt. Das war nicht ganz einfach, ich habe einiges dabei gelernt. Wie man sehen kann wurden die grossen, dünnwandigen Hauben, in zwei bis drei Teile aufgeteilt für den Druck.

11.02.2017

Wie man sehen kann sind nicht alle teile schön gleichmässig gedruckt. da aber eh noch alles gespachtelt wird, spielt das keine grosse Rolle.

11.02.2017

Die Frontabdeckungen sehen schon so mehr als gut aus...

11.02.2017

Die Trennungen habe ich auf verschiedene Arten ausprobiert. Diese hier, hat sich als (hier) als die beste erwiesen,

11.02.2017

Die grossen, unteren Verkleidungen sind aus jeweils drei Teilen zusammen geklebt worden.

12.02.2017

Antrieb; die Motoren werden an den aktuell noch nicht in die Tragflächen eingeklebten Träger verschraubt.

12.02.2017

Eingebremst; beim Anlöten der Stecker an den Motorreglern, ist die Lötspitze der 100W Lötpistole durchgebrannt (nach zig Jahren kann das schon mal passieren...)

16.02.2017

Die Motorgondeln sind mit Motor und Regler ausgerüstet und in die Tragflächen eingeklebt.

19.02.2017

Jetzt beginnt das was ich fast am meisten "hasse"; spachteln, schleifen, spachteln..., grundieren, schleifen..., lackieren. Aber es gehört nun mal dazu...

23.02.2017

Primär konzentriere ich mich jetzt mal auf die Motorgondeln und ein paar Abdeckungen.

24.02.2017

Diverses habe ich ausprobiert um möglichst schnell ans Ziel zu kommen. Da ich Leichtspachtel verwende hat sich diese Methode bewährt; zuerst alles komplett "einspachteln und dann alles , bis auf das nötige wieder herunterschleifen (hier rund 8g). Dann ist in der Regel nur noch ein Spachteldurchgang nötig für korrekteren.

25.02.2017

So der erste "Teilesatz" ist von mir bereit "erklärt" wurden zum Füllern und lackieren.

26.02.2017

Um Löcher neu oder nachzubohren in dünnwandigen Kunststoffeilen, hat sie dieser "Handbohrer" mehr als bewährt. Kann ich nur empfehlen...

26.02.2017

Für die seitlichen Fahrwerksverkleidungen habe ich stabile "Schraubenaufnahmen" für die Blechschrauben angeklebt, aus Kieferholz mit horizontaler Maserung.

26.02.2017

In meiner neue "Spritzkabine" kann ich jetzt meine Teile Wetterunabhängig im Haus lackieren. Die Lachschaden werden abgesaugt, die Lackpartikel in den "Schaumstofffilter" abgeschieden.
Durch das gleich daneben liegende, offene Fenster, können die Lösungsmitteldämpfe gut abziehen, die verflüchtigen sich ja im Filter nicht einfach so....

26.02.2017

So hängen nun insgesamt 14 Teile zum Trocknen, mit Füller gespritzt, mit allen Läufen und "Nasen"...

 

28.02.2017

Über diese Rumpfklappe komme ich später an die Hauptschalter von RC- Anlage und Beleuchtung.

01.03.2017

Die zweite Tranche zu lackierende Teile ist in Arbeit. Jetzt geht es schon deutlich schneller, da ich eine gewisse Technik und Routine erarbeitet habe.

02.03.2017

Die ersten 14 Plotteile sind bereit für das finale lackieren. Die aus der zweiten Tranche sind auch schon fast fertig.

02.03.2017

Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen. Wenn man bedenkt, dass dieses Winglet ursprünglich auch aus zwei solchen zwei gedruckten Einzelteilen bestand...

02.03.2017

Damit die Winglets einen sicheren Halt an den Flügelenden haben, werden zwei Aufnahmerahmen an den Flügelenden verschraubt. So ist am Ende nur noch eine Sicherung gegen das Abrutschen nötig.

03.03.2017

Schwerpunktkontrolle; alle dazu relevanten Teile sind zusammengesteckt und am Modell fixiert. Aktuell ist das Modell so noch leicht Heckastig. Da aber noch die Flug- und Empfängerakkus fehlen, wie auch noch diverse Einzelteile im Bugbereicht bin ich sehr zuversichtlich den Schwerpunkt sogar ohne eine Bleizugabe einhalten zu können...

03.03.2017

Auch das Gewicht habe ich neu ermittelt, mit allen derzeitigen Komponenten. Ich denke rund 9300 g Abfluggewicht  ist realistisch was rund 120.5 g/dm2 Flächenbelastung ergeben würde...

03.03.2017

Jetzt werden die Motorgondel- Verkleidungen angepasst...

04.03.2017

... das war dann doch etwas tricky, da jeweils drei Teile voneinander abhängig sind und gleichzeitig korrekt ausgerichtet sein müssen auf dem Flügel. Aber es gelang doch recht gut, am Schluss, nach einem ersten "Fehlversuch" und wieder verschliessen der Schraubenlöcher im Flügel...

04.03.2017

In dieses Modell baue ich erstmals einen Flächenkreisel ein um die Fluglage zu stabilisieren. Dadurch erhoffe ich mir eine grössere Sicherheit beim Fliegen, schliesslich habe ich inzwischen zig Stunden Arbeit in das Modell investiert.

05.03.2017

Die Stirnseite der Motorträger habe ich in dem Bereich, der direkt hinter einer Kühlöffnung liegt, schwarz gestrichen.

 

11.03.2016

Grundieren, schleifen, lackieren der Schicht 1, lackieren der schicht 2, so geht es die ganze Zeit...

Diese "Spritzbox" leistet mir dabei sehr gute Dienste.

11.03.2017

Die ersten Teile sind fertig lackiert, aber es gibt noch viele weitere...

12.03.2017

Zwischendurch werden die 1W LEDs auf gedrehte Alu- Kühlkörper geklebt.

 

13.03.2017

Die Motorgondelverkleidungen sind auch fertig...

14.03.2017

... und am folgenden Tag sind auch die vorerst letzten Teile bereit für das Lackieren.

15.03.2017

Auch etwas Farbe kommt schon mal ins Spiel; hier das zukünftige Armaturenbrett, das ich in Anthrazit gespritzt habe.

15.03.2017

Die Sitzlehnen sind so wie sie aus dem Drucker kamen in einem dunklen Blau lackiert, sie sollen Blaue Stoffsitze imitieren.

17.03.2017

Jetzt werden die verschiedenen Teile montiert die ich in den vergangenen Wochen zig mal "in den Händen hatte". Hier ist es gerade die Notausstiegsluke; üb er diese komme ich an die beiden Flächen- Fixierungsschrauben.

17.03.2017

Die Klappe im Rumpfrücken; sie gibt den Zugang zu den Schalter im Modell frei.

18.03.2017

In den unteren Motorgondelabdeckungen ist auch eine Klappe eingebaut. Diese fixieren den Antriebsakku.

18.03.2017

Die Kühlluft hat immer noch genügend Ausströmöffnungen...

18.03.2017

Mit dieser Federführung werden die Zugfedern für die Entlastung der Hauptfahrwerksservos so geführt dass sie nicht mehr so laut "knacken/klingen" beim Aus- und Einfahren

18.03.2017

Es geht weiter mit dem Montieren der verschiedenen Teilen. Das Hauptfahrwerk ist eben fertig komplettiert worden.

18.03.2017

Alles funktioniert, so wie es soll, glücklicherweise...

18.03.2017

Bei den Motoren sind alle Kabel so fixiert, dass nie eines an den rotierenden Motor kommen kann.

19.03.2017

Die Motorgondeln sind fertig zusammengebaut.

19.03.2017

Der Gondelabschluss auf der Landeklappe geht haarscharf vorbei an der festen Gondel wenn die Klappe ausschlägt.

19.03.2017

Propellernaben muss man vielfach ausbohren. Ich mache das so, dass ich zuerst mit einem Bohrer im bestehenden Loch den Propeller ausrichte...

19.03.2017

... um dann mit den grösseren Bohrer das Loch aufzubohren. Dabei darf man natürlich nichts verstellen. Ich habe hier den kleinen Schraubstock nicht speziell fixiert, wenn der Bohrer einen sauberen Rundlauf hat, verschiebt sich bei so einer Aktion nichts.

19.03.2017

Das Ausballanzieren der Propeller sollte eigentlich Pflicht sein. Zuvor schleife ich alle Kanten mit 300 - 400er Schleifpapier nach, damit man sich nicht ständig die Hände schneidet beim anfassen.

19.03.2017

Das schwerere Blatt schleife ich auf der Rückseite so lange ab, bis der Propeller in allen vier möglichen "Auflegearten" waagerecht stillsteht.

19.03.2017

Ich fette die Gewinde der Propellerkupplungen immer. gerade Aluminium hat die unangenehme Eigenschaft "trocken" sehr schnell anzufressen.

19.03.2017

Gerade wenn dann noch die Mutteer auch noch aus Aluminium ist, ist das ein sehr hohes Risiko. Dabei ist es egal ob man ein Öl, oder ein Fett verwendet. Hauptsache es ist geschmiert, das ist allemal besser als eine trockene Montage.

19.03.2017

Die Antriebseinheiten sind fertig montiert und soweit bereit...

19.03.2017

Auch die Winglets sind jetzt montiert.

19.03.2017

Auch das komplette Leitwerk habe ich nun installiert und die Ruder angeschlossen.

19.03.2017

Die Rumpfabdeckungen sind schon fast scale, einzig der Bowdenzuganschluss "tanzt aus der Reihe"

19.03.2017

Die Leitwerksverkleidungen sind montiert. das meiste zusätzliche verschraubt, einzig der Leitwerksübergang ist nur verklebt.

21.03.2017

"Anprobe", der Flügel, jetzt mit den Montierten Motorgondeln, alles passt. Die Propeller sind im Durchmesser annähernd "Scale"...

27.03.2017

Die 1W LEDs  dich ich selber konfektionierte sind mit Kabel ausgerüstet und geprüft worden.

27.03.2017

Die LEDs für die Landeschenwerfer sind schon auf 6-eckigen Alublechen montiert. diese werden in eine gedruckte Halterung eingeklebt.

28.03.2017

Zusammen mit den Optischen Reflektoren ergibt das so eine kompakte Einheit...

28.03.2017

...die als ganzes in den Flügelausschnitt geklebt wird.

28.03.2017

Die LEDS für die Flügelenden werden in (gedruckte), Silber lackierte Halterungen eingeklebt.

29.03.2017

So ist das Aussehen recht ähnlich zur originalen Ausführung. Aufgrund der geringen Grösse verzichte ich auf eine zusätzliche transparente Abdeckung.

30.03.2017

Auch in der Ruderklappe sind jetzt die LEDs eingeklebt. Die Obere wird später als Blitzer betrieben werden.

01.04.2017

Die komplette Elektronik ist jetzt fertig eingebaut. Oben die Lipo- Weiche, unten Links der Empfänger, dann der Flächen-3-Achs-Kreisel und rechts die Beleuchtungselektronik. Mit einem separaten Schalter kann ich die Stromzufuhr der Beleuchtung schalten.

02.04.2017

Die beiden Türen druckte ich nochmals, da ich heute schon etwas mehr Erfahrung habe mit meinem Drucker. So habe ich unter anderem auch die Wandstärken etwas reduziert.

09.04.2017

Die Pilotentüre gewährt später den Zugang zu den Empfängerakku- Boxen.

09.04.2017

Auch die hintere Passagiertüre hat wohl manchmal eine Funktion. Sie ermöglicht den Zugang in den hinteren Bereich, falls einmal etwas an den Fahrwerkservos gemacht werden muss...

09.04.2017

... oder wenn etwas am MicroMatch Baustein von PowerBox neu eingestellt werden muss. Ich habe nämlich das Einziehservo führ das Bugrad mit einem der Hauptfahrwerkservo auf einen Kanal zusammengelegt. Dank diesem Baustein konnte ich den Weg für das Bugradservo trotzdem separat einstellen.

15.04.2017

Den Bugklappen- Mechanismus musste ich komplett umbauen. Links die ursprünglich geplante Version, in der Mitte der erste neue Entwurf und dann rechts die finale Lösung.

16.04.2017

Jetzt werden die beiden Längsklappen durch eine Druckfeder aufgedrückt. Mittels zweier Leinen werden die Klappen über ein separates Servo zugezogen werden.

17.04.2017

Bei der Frontklappe ist es dann gerade umgekehrt. Eine Zugfeder zieht die Klappe zu. Mit einer Leine wird dann die Klappe geöffnet. So muss ich mir auch keine Sorgen machen, dass der Fahrtwind die Klappe eventuell zudrücken könnte...

17.04.2017

Den Bugkonus habe ich neu etwas spitzer gestaltet. Einmal braucht ich etwas mehr Raum für den Hebel der Bugklappe; und zum zweiten wirkte das Modell mit der ersten Version viel zu stumpf.

17.04.2017

Eine "Seilführung soll verhindern, dass es zu einer "Seilverwirrung" kommt mit dem Schwenkmechanismus.

17.04.2017

Dieses (alte HS-300) Servo wird die Klappen betätigen. Es wird unter dem Armaturenbrett verschwinden.

17.04.2017

Parallel dazu entstanden in der Zwischenzeit die Vorlagen für die Klebebögen, die dem Modell am Ende ein möglichst realistisches Aussehen geben sollen. Dies entsteht alles in Powerpoint, dort stehen alle nötigen Mittel zur Verfügung um die Streifen, Beschriftungen und sonstige Aufkleber gestalten zu können. Am Ende werde ich das bei einem der diversen Anbieter für "Aufkleber, Beschriftungen, und Abziehbilder" in Auftrag geben. So kann man mit verhältnismässig wenig Aufwand (Kosten), ein Modell individuell bis ins Detail gestalten...

18.04.2017

Anprobe mit farbig ausgedruckten Logos und Streifen. Das scheint alles ganz gut zu passen.

19.04.2017

Es geht weiter mit der Bugklappensteuerung. Die Bugklappe selbst wurde umgearbeitet, so dass sie jetzt mit einer Feder zugezogen werden, und mit einer Leine geöffnet werden kann.

19.04.2017

Eine Seilführung am oberen Ende sorgt für den richtigen Zugwinkel beim Öffnen.

22.03.2017

Hier ist die Leinenführung für die Bugklappen zu sehen.

22.03.2017

Die geschlossenen Bugklappen, jetzt funktioniert endlich alles wie gewünscht...

22.03.2017

Fenster werden als erstes in die Türen eingebaut. Die zugeschnittenen Kunststofffenster (0.3mm Folien aus dem Bastelbedarf), werden mit Uhu AllPlast eingeklebt und dann mit einem Orastic- Kleberahmen sauber abgedeckt.

23.04.2017

Ich bin inzwischen ein Fan von Magnetverschlüssen! Hier die Ausführung beim oberen Rumpfdeckel.

23.04.2017

Auch die Türen werden durch Magnete geschlossen gehalten.

23.04.2017

Türen sind fertig montiert und der Rumpf ist bereit für den "Innenausbau"...

23.04.2017

Die Sitzattrappen sind aufgeklebt auf die vorgesehenen Verbindungsstege.

24.04.2017

Erstmals platziere ich einen richtigen Piloten. Diesen hier habe ich bei Petrausch Modellbautechnik gekauft.

24.04.2017

Er ist leicht (36g), gut verarbeitet bei einem passenden Preis.

25.04.2017

Man sieht es kaum, ab er die Seitenfenster sind jetzt alle fertig eingeklebt.

27.04.2017

Auch das Armaturenbrett ist Fertiggestellung montiert. Das Foto des originalen Armaturenbrettes sorgt für den richtigen "Look"...

28.04.2017

Da die beiden Bugdeckel leicht unter Spannung stehen werden, nach der Montage; sollen sie verschraubt werden. Dazu sind Eckwinkel aus Holz nötig, so können dann Blechschrauben gesetzt werden.

 

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Letzte Aktualisierung: 28. April 2017        

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