Seit dem 8. August war ich dabei die eigentlichen Fräsdateien zu erstellen. Parallel dazu habe ich damit begonnen jeweils drei 500mm lange Balsabrettchen in der Breite zusammen zu kleben. Die "Max" wird so gross, dass das erstmals nötig wird...

Seit dem 13.08. heisst es fräsen, fräsen, fräsen, es gibt wieder mal viele Teile. Vor allem auch weil manche zu lang sind für meine kleine Fräse und darum in der Länge geteilt werden mussten.

Endlich, alle Teile sind fertig..., wob ei jetzt kommt erst mal die "Schleiforgie"... schliesslich müssen vor dem verbauen alle Teile mit Schleifpapier von ihren ausgefransten kanten "befreit werden"...

Uff..., es ist geschafft, alle Bauteile sind verschliffen. Die ersten langen Teile werden sogar schon aus ihren Einzelsegmenten zusammen geklebt.

Hier entstehen gerade die Leitwerke. Als erstes werden die Rahmenteile zugeschnitten und zusammengeklebt.

Die beiden Rumpfseitenteile sind auf die volle Länge zusammengeklebt (3mm Balsa). In der Mitte beim Flügel, wird beidseitig eine 4mm Pappelsperrholz- Verstärkung aufgeklebt.

Die Innenstege werden in die Leitwerksrahmen eingepasst und verklebt.

Die Mittleren Rumpfspanten und Brettchen werden, exakt ausgerichtet eingeklebt. Anschliessend wird die obere Rumpfseitenwand aufgesetzt. Beim Verkleben ist darauf zu achten, das diese nicht verdreht ist zur unteren.

Die beiden Dämpfungsteile wurden beidseitig mit den gefrästen 2mm Balsaplatten "beplankt". So entstanden sehr steife Leitwerksteile mit einer Gesamtdicke von 9mm. Durch das innere 5mm Dicke Gerüst in der Mitte, entstanden sehr stabile, verwindungssteife Dämpfungsteile.

Die Seitenruderklappe bleibt so wie sie ist 5mm dick.

Auf dem Plan ausgerichtet werden jetzt die hinteren Spanten eingesetzt und verklebt.

Anschliessend kommen die 3-kant Eckversteifungen. Diese stabilisieren das gesamte Rumpfheck schon sehr gut.

Immer noch auf dem Bauplan ausgerichtet wurden Bugspant und Fahrwerksaufnahme eingeklebt.

Da die Hauptholme etwas über einen Meter lang sind, werden diese durch "schäften" verlängert. Der schräge Schnitt ist hier 35mm lang. Das garantiert einen gleichmässigen Übergang der auch (Biege-) Kräfte gut aufnehmen kann.

Das "Beplanken" der Unter- und Oberseite nimmt nicht so viel Zeit in Anspruch. Max. 2h zum Trocknen des (Rapid) Weissleims und der Rumpf kann gedreht werden.

Fertig; der Rumpfrohbau ist fertigt und wird jetzt erst mal zur Seite gelegt.

Die Rippen werden zusammen mit dem "Füllholm" ausgerichtet und verklebt auf dem Bauplan.

Ein prüfender Blick, betreffend der genauen Ausrichtung ist hier immer angebracht. Da ich hier (in der Eile) die Füsschen an den Rippen vergessen habe, musste ich sie hinten mit einer entsprechend zugeschnittenen Leiste abstützten.

Oberer- Hauptholm und Endleiste werden verklebt. Die Endleiste ist mit 50mm so hoch, dass sie flach aufliegt auf dem Tisch und so den Flügel hinten sicher abstützt.

Als letztes an diesem Tag werden jetzt noch die beiden Flächenhälften, exakt ausgerichtet zueinander mit dem inneren Holmverbinder verklebt.

In der Mitte sind die beiden Flugzeug- Sperrholzrippen eingesetzt und auf der Rückseite zu den Endleisten abgestützt. Jetzt ist der Flügel komplett stabilisiert.

Das Beplanken der Tragfläche wurde gestartet...

Einkleben der Servo- Halteplatten. Damit diese halten werden sie leicht "verspannt" mit Balsaleisten.

Das Cockpit fehlt bis jetzt noch, darum wird jetzt der Bodenteil direkt "im Rumpf" aufgebaut. Frischhaltefolie verhindert das ungewollte verkleben mit dem Rumpf.

Hier schneide ich die jetzt nicht mehr benötigten Rippenteile, bei der Nasenleiste ab...

...so kann ich im Anschluss durchgehende Dreikantleisten, oben und unten im Nasenbereich verkleben.

Zug um Zug wird der Flügel fertig beplankt...

... bis die Hauptflächen dann alle fertig beplankt sind.

Parallel dazu wird das Cockpit weiter aufgebaut.

Die Endleistenpartien an der Tragfläche müssen noch komplettiert werden.

Damit die Flügelklappen perfekt passen, habe ich sie dieses mal direkt "am Flügel" zusammen gebaut. Balsabrettchen sorgen dabei für den nötigen Abstand der der fertigen Teile zueinander.

Die Randwirbel die gut 55mm hoch sind werden aus leichten (!) Balsaklötzen vorgeschnitzt.

Diese werden anschliessen da den Flügelenden aufgeklebt.

Die Flügelklappen werden mit einem aufgeklebten Schleifpapier erstmals vorgeschliffen.

Der Front- Fensterrahmen ist fertig gestellt. Auch die beiden unteren Halteplatten sind schon angeklebt.

In den Flügelklappen werden die Verstärkungen für die Anlenkung und Aufhängung (Landeklappen) eingeklebt.

Der 5mm CFK- Bolzen wird allseitig mit Balsaholz verkleidet, mit 5-Minuten Epoxydharz eingeklebt. Her darf sich nie etwas lockern...

Die Klinkenaufnahme ist eine Eigenkonstruktion mit einem 4mm Aluplättchen und zwei Sperrholzplatten.

Das ergibt eine stabile Klinkenaufnahme die später im Rumpf verklebt wird.

Das Modell wird erstmals zusammengesteckt und die Ausrichtung des Leitwerks zum Flügel gecheckt. Alles passt schon fast perfekt.

So wird später die Klinke im Rumpf montiert werden. Das kräftige Klinkenservo sitzt direkt unter der Klinke.

Der Flügel wird ausgerichtet und dann mit dem Rumpf "verbohrt". zuvor wurde noch die eigentliche aufnahmeplatte für den Flügelbolzen eingeklebt in den Rumpf.

Der Innenausbau des Rumpfbuges geht dem Ende entgegen. Nachdem alle nötigen Kabeldurchbrüche gebohrt wurden, wird die Akkurutsche eingeklebt.
Auch der Motor und der Regler haben schon mal kurz "Platz genommen zur Probe".

Es gibt auch bei diesem Modell ein paar 3D- Plotteile. Hier entsteht gerade der vordere Teile der Motorhaube

Der Kabelbaum für den Flügel wiegt hier schon rund 60g. Und das mit nur gerade mal 4 Servos und zwei Blitzer an den Flügelenden...

Der Rohbau ist fertig und bereit zum Bespannen. Er wieg gerade mal 1905g (ohne Motorhaube).

Für Rumpf und Flügel habe ich schon mal 4m Folie verarbeitet, und das mit minimalen Verschnitt...

Alles ist fertig bespannt. Insgesamt kamen damit 236 Gramm zusätzliches Gewicht dazu.

Die Flügelservos kommen in diesen gedruckten Servoaufnahmen an ihren Arbeitsplatz.

Der Einbau der Servos in den Flügel ist Routine: Anlöten der Kabel, Funktion checken via Empfänger und Sender und dabei einstellen der Ruderhorn- Ausrichtung.

Die Landeklappenscharniere werden verschraubt an der mit Tape fixierten Landeklappe.

Die Landeklappen werden von "Innen" angelenkt. Darum muss der entsprechende Durchbruch geschaffen werden und ein (GFK) Ruderhörnchen in die Klappe eingeklebt werden.

Die Querruder werden mit Orastick- Klebefolie angeschlagen. Der Ruderhorn ist aus 2mm Flugzeugsperrholz, selbst gemacht.

Nach dem einkleben des Leitwerks in den Rumpf, werden jetzt auch die Höhenruderklappen mit Orastick- Folie angeschlagen.

Die Seitenruderklappe ist mit drei Fliess- Scharnieren und Sekundenkleber montiert worden. Die Anlenkung erfolgt auch von Unten und ist so kaum sichtbar.

Die Landeklappen sind fertig angelenkt. Jetzt kann auch dieses Flügelsegment mit Folie verschlossen werden,

Anlenkung einer Querruderklappe

Motor und Regler sind installiert.

Es werden auch noch drei Blitzer installiert. Zwei Weisse an den Flügelenden und ein Roter unten am Rumpf. Die 1W- LEDs sind zum Kühlen auf Aluhülsen aufgeklebt.

Montierte LED an einem Flügelende.

Das Heckfahrwerk ist montiert. Es wird indirekt von einem Draht mit Feder angelenkt.

Zug um Zug wird auch die Elektronik und die Kabel im Rumpf montiert und Verlegt. Auch der Empfängerakku hat inzwischen seine Platz gefunden.

Das Hauptfahrwerk ist verschraubt. Der Minimale Höhenversatz durch das Aufeinanderlegen der beiden GFK- Bügel fällt kaum auf wenn das Modell rollt.

Die Motorhaube ist soweit zusammengeklebt, aber für das verspachteln und lackieren fehlt die Zeit bis zum Jungfernflug...

Alles soweit fertig, auch der Vario- Prop Propeller ist mit seinen 12" Blätter montiert. In dieser Konfiguration wiegt das Modell 4792g, was eine Flächenbelastung von deutlich unter 60 g/dm² ergibt. Der Motorstrom ist mit 64A gemessen was bei 6 Lipo- Zellen (5000 mAh) rund 1.1 kW entspricht, also mehr als genug für dieses Gewicht.

So geht es also erstmals zum Jungfernflug...

Jetzt da ich weiss das Modell fliegt... kann es weiter gehen mit dem Finish.

Die Motorhaube wird erstmal gespachtelt mit Polyester- Leichtspachtel

Ein neuer Motorregler ist beschafft und wird sogleich eingebaut und gestestet...
Scheint alles ok zu sein.

Die grosse Flügelbeschriftung habe ich selbst ausgeschnitten. Zuerst ausgedruckt dann die einzelnen Buchstaben ausgeschnitten. Mit diesen "Schablonen" können anschliessend seitenverkehrt auf der Rückseite der schwarzen Selbstklebefolie die eigentlichen Buchstaben aufgezeichnet werden.

So können beliebige Schriftzüge erstellt werden. Ist zwar etwas Arbeit, aber einen Folienplotter habe ich nicht...

Die Motorhaube nimmt langsam glättere Formen an. Aber an den markierten Stellen muss noch etwas getan werden.

Die Flügelbeschriftung ist fertig aufgebracht.

Gespachtelt und gefüllert, die Motorhaube ist bereit für das Lackieren.

Ein Pilot soll auch noch rein in das Modell. Dieses 3D- Modell habe ich in einem "Freien Portal" für 3D-Modelle gefunden.

Mit nur einem Geringen Füllgrad im Inneren (ist ein Massives Modell) wird der Pilot ausgedruckt. 22g werden es am Ende sein.

Die Flügelservos haben inzwischen noch Abdeckungen, respektive Schutzhauben bekommen.

An der Heckrad- Anlenkung wurde die Feder mit einem durchgehenden Draht  ersetzt. So funktioniert es jetzt sehr gut mit der Lenkung.

Die Lackierte Motorhaube ist schon montiert jetzt fehlt nur noch der Propeller, dann kann es zum zweiten Flug gehen.

Der Pilot frisch gestrichen...

Das Modell ist fast fertig, jetzt fehlt nur noch der Pilot.

Es ist kein Meisterwerk, aber für meine Verhältnisse bin ich sehr zufrieden .

Auch ein Armaturenbrett muss noch rein. Das ist aus einem Foto aus dem Internet herausgeschnitten.

"Ready for Take off"

Gerade mal 4850g wiegt die Speedy MAX und hat damit weniger als 60 g/dm² Flächenbelastung. Das ist ein wirklich tiefer Wert für so ein Modell in dieser Grösse.

So war bisher der Motor installiert; mit der Rückseite direkt verschraubt mit dem Motorspant aus Sperrholz.
Heute muss ich sagen; sehr ungünstig! Ein Motor der mehr als 2KW Strom konsumieren kann, und dann eine so lange, rotierende Masse, das muss ja Vibrationen hervorrufen...

Jetzt wird umgebaut. Das originale Montagekreuz wird als erstes sicher verschraubt. Schraubensicherung ist hier Pflicht (meine Meinung).

Das Ganze wird mit M5 Gewindestangen mit dem Rumpf verbunden.
Nun ist ein guter Teil der rotierenden Masse hinter der Aufhängung und nur noch Kupplung, Propeller und der Spinner ragen nach vorne hinaus. So werden die Schwingungs- Eigenschaften deutlich verbessert. Das heisst es sind spürbar weniger Vibrationen zu erwarten.

Da die Motorhaube schon immer grosszügig bemessen war, passt auch diese Aufhängung problemlos unter die Haube.

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