Was hier so einfach ausschaut, ist das Resultat von Stunden an Vorbereitungsarbeiten. Vielleicht 5h hat es gedauert alle Teile als DXF- Datei vorzubereiten und zu überarbeiten; das heisst alle doppelten Linien zu entfernen von Teilen die schräge Kanten aufweisen. Das geschieht immer dann wenn Schräge Schnitte gelegt werden oder in einer Baugruppe direkt "gearbeitet wird". Das geht schneller, hat aber die obigen Konsequenzen.

Anschliessend mussten diese DXF- Dateien in das Fräsprogramm übernommen werden. Dort wurden alle Fräskonturen und Fixierungsstege definiert. Das waren dann wohl gegen 3-4h... Aufwand, verteilt über etwa eine Woche, am Abend

Das Fräsen selbst ging dann mit etwa 4h für alle Teile recht schnell. Was hier aber noch gar nicht berücksichtigt ist, ist der Aufwand der im CAD- Modell steckt.

Obwohl ich hier von einem schon bestehenden Modell ausgegangen bin, sind das sicher nochmals etwa 35h an Arbeit gewesen...
Das heisst so viel schneller ist man mit einer Fräse nicht, aber genauer und mit mehr Möglichkeiten was Konturen angeht...

All die verschiedenen Teile müssen natürlich auch noch entgratet werden. Insgesamt sind es 98 Frästeile die ich "in die Hand" nehmen musste.

Insgesamt war ich knapp vier stunden mit Entgraten beschäftigt...

Total war ich also, rein für die Herstellung (ohne CAD- Konstruktion) 5+3.5+4+4= 16.5h

Pro Teil macht das im Schnitt 10 Minuten... Man ist also mit einer Fräse definitiv nicht schneller aber es mach Spass

Die geteilten Bauteile werden zusammengeklebt. Das sind neben dem Seitenruder vor allem die Rumpfteile. Die reinen Rumpfwände werden durch total 12 Teile erstellt. 

Die mittleren Spanten werden auf einer Rumpfseite ausgerichtet und verklebt. Anschliessend wird die andere Seitenwand aufgesetzt.

Nun kann das Heck "zusammen gezogen" werden mit allen Spanten. Ausgerichtet auf dem Bauplan ergibt das einen verzugsfreien Rumpf.

Nach dem Einsetzten der Eckverstärkungen, wird das Heck auch oben und unten verschlossen. 

Der Bug/Motorspant ist schon eingeklebt; eben werden noch die Eckverstärkungen eingesetzt, um dann auch hier die obere und untere Abschlussplatte verkleben zu können.

Die ersten Leisten für den Flügel sind schon mal zugeschnitten und vor allem auch die Hauptholm- Zwischenleisten sind gerade zusammengeklebt worden (jeweils in 2 Teilen vorgefräst worden).

Dann ging längere Zeit nichts mehr, da vor den Weihnachten noch diverse andere Dinge zu erledigen waren.

Es geht weiter; damit das Cockpit am ende auch passt wird es direkt auf dem Rumpf aufgebaut.

Schritt für Schritt werden die einzelnen Teile zusammengeklebt.

Am ende hab ich den Frontbereich bei den Fenster noch etwas verstärkt; damit ist der Rohbau von Rumpf und Cockpit beendet.

Beim Flügel wird zuerst der Obere Hauptholm mit der Hauptholm- Zwischenleiste und den Flügelrippen verklebt. Der untere Hauptholm dient dabei nur als Stütze.

Die Hauptfahrwerksleisten sind vorbereitet. Die Einfräsungen habe ich auf einer einfachen Fräsmaschine gefertigt.

Jetzt kann der untere Hauptholm mit den Hauptfahrwerksleisten eingeklebt werden.

Der hintere Flügelabschluss wird, ausgerichtet auf dem Bauplan, eingeklebt.
Es ist gar nicht mehr zu sehen, dass ich bei einer Hälfte zwei Rippen vertauscht habe. Das "herausbrechen", und richtig platziert, wieder einkleben hat doch etwas "genervt"...

Die Flügelhälften sind zusammengeklebt und die nun werden die Pappel- Verstärkungen für die Hauptfahrwerks- Aufnahmen eingesetzt.

Die Flügeloberseite ist komplett beplankt.

Nach dem Beplanken der Flügelunterseite, werden die Zwischenräume der Nasenleiste mit 3kant- Leisten aufgefüllt.

Die Flügelabschlussteile sind aus einem 12mm Balsabrettchen herausgeschnitten und zugeschnitzt.

Die Randwirbel werden, als grob in Form gebrachte Balsaklötze, angeklebt.

Der Rohbau ist fast schon fertig. Alles ist schon mal grob verschliffen und wiegt zusammen 512g.

Der Flügel wird hinten durch M4 Schrauben gehalten. Eingeklebte Einschlagmuttern sorgen für einen dauerhaften Halt.

Vorne übernimmt ein 3mm CFK- Stab für den Halt. Die eigentliche Flügelhalterung für den Stift wird erst verklebt, nachdem der Flügel korrekt ausgerichtet ist.

Die Kabinenhaube wird vorne durch zwei aufgeklebte Balsaplatten fixiert. Klarsichtfolie verhindert ein ungewolltes Verkleben mit dem Rumpf.

Zusammen mit einem Kabinenhaubenverschluss hinten, sitzt diese Einheit "bombenfest" auf dem Rumpf.

Der Bugrad- Lagerblock ist ais einem 12x20mm Aluprofil gefertigt. Ich habe es gefräst, aber das kann man auch mit Säge und Feile leicht herstellen (braucht nur etwas mehr Schweiss...)

Der fertig gebohrte, und mit der Feile gerundete, Bugrad- Lagerblock.

Die Akkurutsche muss noch eingebaut werden...

Das Bugfahrwerk wird so eingestellt/abgelängt, dass am Ende ein Anstellwinkel von ca. 1.5° am Boden entsteht.
So sollte das Modell nicht am Boden "kleben" beim Start, aber auch nicht unnötig Springen bei der Landung...

Beim schleifen der Innenrundungen hat ein einfacher Stahlzylinder sehr geholfen.

Balsahobel, Stechbeutel und Schleifpapier; das genügt um solche Randwirbelabschlüsse herzustellen.

Die beiden Querruder werden über einen 6poligen MPX- Stecker angeschlossen werden, der fest im Flügel montiert ist.

Diese Sperrholzplättchen, nehmen die Funktion von Unterlagsscheiben wahr.

Der Rohbau ist fertig. Gerade mal 535g wiegen alle Teile zusammen. Das ist ausnahmsweise deutlich weniger als nach dem CAD- Modell. Dort habe ich die Dichtewerte wohl etwas zu stark "aufgerundet"...

Rot und weiss werden die dominierenden Farben...

Die Grundbespannung ist fertig. Die Unterseite ist grundsätzlich rot, der Rest weiss, ausser dem Bug vorne...

Erste Finish- Arbeiten wurden erledigt bevor Ruder und Leitwerk fertig montiert wurden.

Die Querrunder mit den eingeklebten Ruderhebel sind hier zu sehen. Die Ruderklappen schlage ich grundsätzlich mit Orastick Selbstklebefolie an; die sind sicher UV- Beständig über Jahre... Das Servo wird anschliessend auf das eingeklebte ABS- Plättchen geklebt, mit Doppelseitigem Klebeband.

Der Flügel ist "funktional fertig", inklusive montiertem Hauptfahrwerk. Dieses ist etwas nach hinten gebogen.

Alle Ruderhörner sind aus 2mm Flugzeugsperrholz gefertigt und werden eingeklebt in die Ruderklappen. 

Da ich keinen passenden Ruderhebel mehr hatte, musste ich selbst einen bauen für das Bugfahrwerk. Im Stellring und der GFK- Scheibe ist durchgehend ein M2-Gewinde geschnitten; dann die Schrauben eingedreht und abgezwickt. Am Schluss ist alles noch mit dem Hammer gestaucht und umgebogen worden. So hält die Einheit zuverlässig zusammen...

Die Länge des Bugfahrwerks wird so eingestellt, dass sich rund 2.5" EWD am Flügel ergeben.

Ganz wichtig ist bei Drahtfahrwerken, das Anschleifen der Drähte für die Stellschrauben. Wer das nicht macht hat früher oder später immer Probleme mit sich lösenden Fahrwerken (eher früher als später...)

Das fertig montierte und angelenkte Bugfahrwerk.

Die Rumpfservos...

Der Empfänger sitzt, mit doppelseitigem Klebeband, auf einem eingeklebten Holzplättchen. Die Antennen sind 90° gegeneinander ausgerichtet in Kunststoffröhrchen geführt.

Der Hecksporn ist ein einfaches, in einen Schlitz im Rumpf eingeklebtes Sperrholzplättchen.

Als Motor kommt der Scorpion SII-3014-1220KV zum Einsatz. Der Motorsturz ist im Motorspant schon berücksichtigt. Der Seitenzug wird  durch U-Scheiben eingestellt.

Beide Winkel sind Annahmen und müssen dann im Flug noch kontrolliert werden...

Die Tragflächen werden durch M4 Schrauben gehalten. Ich verwende Zylinderschrauben mit Innen-6kt; auf die können mittels aufgepresster Rändelhauben auf einfache und günstige Art, in Rändelschrauben "verwandelt" werden.
Wer aber nicht ganz sicher ist bei Landungen, sollte eher Kunststoffschrauben verwenden...

Erster kompletter Zusammenbau. Der Motor läuft und auch sonst gehen alle Ruder. Die grundlegende Programmierung ist auch gemacht...

Ich habe mich jetzt doch dazu entschlossen, die Motorhaube als GFK- Teil mit "(positiver) verlorener Form" zu bauen.

Sie wird so gross, dass rundherum ein Spalt zum Rumpf bleibt, was zu einer guten Umströmung des Motors führen sollte.
So sollte die Kühlung des Antriebs eigentlich keine Probleme bereiten.

Das Haubenmodell habe ich in einzelne Scheiben aufgeteilt, mit denen dann das Haubenmodell aufgebaut werden soll...

Die ausgeschnittenen Kartonscheiben werden zusammen "verbohrt". Die Kanten sind alle mit Filzstift eingefärbt.

Zwischen den Scheiben sind 10mm Styroporplatten verklebt. Nun wird die Form "herausgearbeitet" , um dann mit Spachtel in die endgültige Form gebracht zu werden.

Das Cockpit ist innen mit Farbe geschwärzt. Die Scheiben sind anhand von einfachen Papierschablonen zugeschnitten...

Mit Hilfe von Papier- Klebestreifen werden die letzten Finisharbeiten "platziert"...

Die Beschriftung ist mit selbstklebenden Buchstaben erstellt (Papeterie).

26.03.2014

Das Modell für die Motorhaube ist fertig verschliffen und die Kontur mit etwas Leichtspachtel noch korrigiert.

Das Ganze ist mit Glasmatten und Epoxydharz überzogen. Etwa drei Lagen mit Glasmattenresten die noch rum lagen vom letzten laminierten Teil.

Nach dem Aushärten wird das Innere herausgeschnitten, mit Aceton die Resten des Styropor "herausgeschwemmt" und dann mit einem Stechbeutel die Resten herausgeschabt. Zum Schluss wird mit grobem Schleifpapier innen nachgeschliffen, dann passt das Innen schon einmal.

Aussen sind schon (grob) mit Polyesterspachtel die Unebenheiten "ausgefüllt" worden und auch die Frontausschnitte sind eingebracht; erste Anprobe.
Warum die Haube so gross geworden ist (?), dazu später mehr...

Um die Motorhaube montieren zu können, wurden drei Plättchen aus Pappelsperrholz an der Rumpfspitze aufgeklebt.

Mit dieser bewährten Methode wurden die Befestigungsbohrungen, auf der korrekt ausgerichteten Motorhaube, angezeichnet.

Die als "fertig" deklarierte Motorhaube. Dafür, dass ich sie aus (teilweise älterem) Restmaterial gebaut habe, bin ich ganz zufrieden... So war die Spachtelmasse schon fast zu alt zum Verarbeiten ("bröckelig")...

Auf beiden Rumpfseiten wurden solche "Lufthutzen" eingeklebt... 

... diese leiten zusätzliche Luft in den Rumpf für die Akku- und Reglerkühlung. Da diese "Hutzen" sehr steil sind, sollten sie in der Haube selbst für etwas "Staudruck und Wirbel" sorgen und so insgesamt die Kühlung des Motors unterstützen...

Die in den Rumpf geleitete Luft kann, neben den Ritzen und Spalten, hinten bei der Cockpithaube, durch eine grosse Öffnung wieder austreten.

Das fertige Modell wiegt jetzt 1562g. Dabei ist ein 3S1P Akku mit 4000mAh eingebaut, der natürlich deutlich kleiner ausfallen könnte, wenn gewünscht. 
Die Flächenbelastung liegt aber auch so, bei nur 42.84 g/dm². Mit dem jetzt montierten Propeller erwarte ich einen maximalen Standschub von etwas um die "2000g"... 
44A bei 460W Eingangsleistung ist mit einem rund halb vollem Akku zu messen; und gefühlt mehr Standschub als Gewicht vorhanden ist