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RC Modellflug |
Tecnam P2006T
Nachbau im Massstab 1:4.5
Konstruktion | Baubeschreibung | Flugerprobung |
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Baubeschreibung |
07.11.2015
In den letzten Tagen habe ich die einzelnen Teile sortiert und damit begonnen, die zu fräsenden Teile vorzubereiten. Inzwischen weiss ich, dass es; 15 Pappelsperrholz, 4 Flugzeugsperrholz, 7.5m Balsabrettchen und 3 GFK Platten zu fräsen geben wird... |
08.11.2015
Am Sonntag war es dann soweit, ich konnte die ersten 5 Pappelsperrholzplatten fräsen... Aber bis dahin war es ein längerer Weg. Das Fräsen als solches ist nur der letzte Schritt. |
07.11.2015
Das Modell habe ich ja schon fertig
konstruiert in Solidworks. |
14.11.2015
Zuerst muss ich alle die Teile noch im CAD auf
einer Zeichnung, mit den Dimensionen meiner verfügbaren
Fräsfläche, möglichst optimal zusammenstellen. |
14.11.2015
Nun geht es weiter in der CNC- Frässoftware. Hier wird die DXF- Datei eingelesen, um anschliessend alle einzelnen Fräswege, mit den entsprechenden Radiuskorrekturen zu definieren (Aussen- oder Innenkontur). Auch werden hier die Stützstege eingesetzt, die verhindern, dass die Teile aus der Platte "herausfallen". |
15.11.2015
Anschliessend geht es endlich an die Fräse;
und ich starte gleich den Fräsvorgang. |
15.11.2015
Es läuft; als erstes werden alle Innenteile herausgefräst, erst dann kommen die Aussenkonturen. Man arbeitet sich sozusagen von Innen nach Aussen..., teilweise auch mit verschachtelten Teilen. |
15.11.2015
Wenn Teile mit vielen Ausnahmen auf einer
Platte angeordnet sind, muss man auf die Reihenfolge
achten. Es muss immer genügend Festigkeit der "Reststruktur"
vorhanden sein um die auftretenden Kräfte beim Fräsen auch
aufnehmen zu können! |
15.11.2015
Alle Pappelsperrholz- Teile sind fertig gefräst für Rumpf, Leitwerk und Flügel. Insgesamt habe ich 15 Platten "verarbeitet". Als nächstes kommen die Balsaplatten, dann Flugzeugsperrholz- und zum Schluss die GFK- Platten "in Arbeit"... |
22.11.2015
Da ich meine grossen Baubretter nicht mehr habe, muss ich mir neue bauen. Dieses mal habe ich dünne Tischlerplatten (13mm) mit Aluminium U-Profilen versteift (30x30x3mm). |
22.11.2015
Das ergibt ausreichend stabile und gerade "Baubretter" für den Rumpf (2000mm lang) und ein kleineres für Tragfläche und Leitwerk. |
29.11.2015
Heute sind alle Balsateile fertig gefräst worden. |
12.12.2015
Für mich erstmalig, fräse ich hier als letztes die GFK- Teile. Hier "entstehen" gerade zwei von drei "Fahrwerksspanten"... |
13.12.2015
Nach dem Fräsen, hatte ich eine Haufen von Teilern die ich anschliessend alle mit feinem Schleifpapier von Graten und Ausfransungen säubern durfte. |
15.12.2015
78 Balsateile, 19 Flugzeug- Sperrholzteile, 21 GFK- Teile und 97 Teile aus Pappelsperrholz, das ist der Lohn der bisherigen Arbeit, mein persönlicher "Baukasten", 215 Teile |
25.12.2015
Es geht los..., als erstes werde die geteilten Holm- Verkastungen aus Pappelsperrholz zusammen geklebt. |
26.12.2015
So verlängert man Leisten; sie werden schräg angeschnitten und dann erst verklebt. "Schäften" nennt man diese Technik, die es erlaubt, ohne Festigkeitsverlust, Leisten und Bretter "zu verlängern". |
28.12.2015
Die Holm- Verkastungen werden mit kurzen "Rippensegmenten" auf die unteren Hauptholme aufgeklebt. |
28.12.2015
Auf die unteren Hauptholme werden entsprechende Leisten und Balsakeile geklebt (mir nur wenigen Klebstoff- Punkten), so dass auch sie, zusammen mit den Rippen sauber aufliegen auf den Baubretter. |
29.12.2015
Dieses mal habe ich es nicht vergessen; bevor die Rippen gesetzt werden, habe ich die Servoauflagen zwischen die jeweiligen Rippen geklebt. |
30.12.2015
Erste Anprobe, alles passt perfekt... |
30.12.2015
... somit können die Rippen mit den Hauptholmen verklebt werden. |
30.12.2015
Anschliessend werden die oberen Hauptholme eingeklebt. |
30.12.2015
Als letztes werden an diesem Tag noch die sauber ausgerichteten, Flügelabschlussleisten angeklebt. Diese wurden davor, mit der Pendelhubsäge, mit entsprechenden Schlitzten versehen. |
31.12.2015
Die Oberseite der Flügel wird schon mal komplett mit 2mm Balsa beplankt. |
01.01.2016
Der "halbe Flügelrohbau" ist geschafft... |
01.01.2016
... beim linken Flügel wird noch der Einbau der Scheinwerfer vorbereitet. |
01.01.2016
Das wird das Höhenruder (Dämpfungsfläche). |
02.02.2016
Wie schon beim Flügel werden alle Schlitze für die rippen mit der Pendelstichsäge erstellt. |
02.01.2016
Auch das Seitenruder wird in Angriff genommen. Da hier Hauptholm und Rippen schräg zueinander verlaufen, müssen alle Schlitze schräg nachgearbeitet werden. |
03.01.2016
Die Höhenruder- Dämpfungsfläche ist fast fertig, das Seitenruder ist bereit für das einseitige Beplanken. |
03.01.2016
Die Rumpfspanten und die Mittelspanten werden sortiert, ausgelegt und beschriftet. |
03.01.2016
Hochbelastete Fahrwerks- Spanten werden verstärkt mit dicken GFK- Platten; aufgeklebt mit Epoxi. |
04.01.2016
Die Dämpfungsfläche des Höhenruders ist grob verschliffen; fast schon fertig. |
04.01.2016
Für den Rumpf werden die ersten Spanten und Längsträger zusammen gesetzt. |
05.01.2016
Das Seitenruder ist einseitig beplankt und damit stabilisiert. Es wird erst mal auf die Seite gelegt... |
08.01.2016
Den Rumpf sollen diverse Längsgurten stabilisieren. Diese mussten sortiert und teilweise auch noch zusammen geklebt werden. |
08.01.2016
Dieses mal versuche ich eine (für mich) neue Rumpfbauweise. Auf den abgedeckten Plan habe ich bei den Spantenpositionen Leisten aufgenagelt... |
08.01.2016
... An diese Leisten werden nun die mit Stützfüssen versehenen Rumpfspanten angeklebt. So soll ein exakter, verzugsfreier Rumpf entstehen. |
09.01.2015
Schritt für Schritt werden nun die einzelnen Längsspanten und Gurten eingesetzt. Damit stabilisieren sich die anfangs noch sehr zerbrechlichen Spanten immer mehr. |
10.01.2016
Rumpfguten und die Tragflächen- Anformungen werden eingesetzt. |
11.01.2016
Wichtig ist die genaue Ausrichtung aller Spanten, sonst wird es schnell mal krumm... |
16.01.2016
Der zweite Fahrwerks GFK- Spant wird mit exakt gedrehten und verspannten Aluhülsen in der korrekten Position gehalten und verklebt. |
16.01.2016
In der Seitenruderklappe wird ein Kunststoffrohr (Bowdenzug D3/d2) im "vorderen Abschluss" eingebaut. Es dient später als Lagerhülse für die Seitenruder Lagerung (CFK Stange mit D2mm). |
17.01.2016
In der Dämpfungsfläche müssen drei Lagerlaschen exakt gerade gegeneinander ausgerichtet eingeklebt werden. |
17.01.2016
Der Rumpf wird vorbereitet für die ersten Beplankungsbretter... |
21.01.2016
Bis auf einen Beplankungsstreifen ist das Seitenruder im Rohbau fertig (zum einziehen der Beleuchtungs- Kabel). auch die Holkehlenlagerung der Klappe ist fertig. |
22.01.2016
Die ersten beiden Beplankungsstreifen sind am Rumpf aufgebracht... |
23.01.2016
Die Flügelklappen müssen noch gebaut werden. Hier ist jetzt alles vorbereitet zum einsetzten der Klappenrippen. |
24.01.2016
Die Flügelklappen sind soweit fertig. Weiter geht es hier erst wieder wenn Sie an den Tragflächen angepasst werden können. |
24.01.2016
Zum um Zug "wächst" die Beplankung. Das Ziel ist, den Rumpf soweit zu versteifen und stabilisieren, dass die Flügelsteckung eingebaut werden kann. |
26.01.2016
Die ersten Kunststoffteile werden inzwischen auch gedruckt. Hier entsteht gerade der Seitenruder- Klappenabschluss... |
26.01.2016
Der obere Rumpfabschluss passt schon mal nicht schlecht. |
29.01.2016
Je nach Teilegrösse geht es 1.5 - 4 Stunden bis ein Teil fertig war. Die Hauptfahrwerks- Abdeckungen brauchen fast 4h bis sie fertig gedruckt sind. |
30.01.2016
Der Rumpf ist soweit fertig "stabilisiert". Nun können als nächstes, Flügel und Leitwerk "angepasst" werden. |
30.01.2016
All diese Teile wurden bis jetzt gedruckt. Nicht immer im Versuch eins erfolgreich; ich lerne hier noch. Als Material kommt "PLA" zum Einsatz. |
31.01.2016
Das erste mal zusammengesteckt; das wirkt in einer kleinen Werkstatt schnell einmal ganz schön gross... |
31.01.2016
Mit zwei Styroporlehren, und nach dem Kontrollieren und Justieren der Flügelausrichtung, wurden Zug um Zug, die Hüllrohre in Tragflächen und Rumpf fixiert/geklebt mit 5min Epoxi. |
07.02.2016
Endlich komme ich dazu am Modell selbst wieder etwas zu machen; die Flächensteckungsrohre müssen noch fest verklebt werden. Das mache ich hier mit 30min Epoxi, mit dazu gemischten "Mikro Ballons". |
07.02.2016
Manchmal geht auch etwas "schief", in den Flächen musste ich die Oberseite für das verharzen der Rohre nochmals etwas aufschneiden. |
13.02.2016
Bevor ich die Unterseite beplanke, habe ich Sperrholzplättchen eingeklebt um die Motorgondel- Teile später sicher verschrauben zu können. |
14.02.2016
Ich habe ja einen 3D-Drucker, da kann man viel, es gibt aber immer wieder Probleme. So bei diesem Teil, das wirklich sehr dünnwandig ist. Das habe ich jetzt in vier Einzelteile gesplittet; so gelang der Druck dann. Jetzt bin ich am verkleben der Teile. |
14.02.2016
Dies hier wird die untere Fahrwerksverkleidung. Als einzelnes Stück hätte das mehr als 17h Druckdauer gebraucht mit all den Stützstrukturen. So geteilt waren das nur rund 6h, plus das noch folgende verkleben. |
15.02.2016
Erste "Anprobe", die Teile passen soweit. Die hintere Abdeckung kann jetzt fertig zusammen geklebt werden. |
20.02.2016
Insgesamt sind es bis jetzt 32 Teile die ich ausgedruckt habe. Dazu kommen noch einige bei denen der Druck aus verschiedenen Gründen misslang (ich lerne noch ) und es werden noch einige mehr werden... |
21.02.2016
Die Bowdenzugrohre für die Anlenkung des Leitwerks werden gerade verklebt. Eingeschobene 2mm CFK- Rohre sorgen dabei für eine möglichst gerade Ausrichtung. In der Mitte ist ein (blaues) Rohr für die Kabel eingeklebt (Beleuchtung im Heck). Anschliessend kann der Rumpfrücken, fertig geschlossen werden. |
21.02.2016
Flügel aufgestellt und Nasenleisten einkleben... |
21.02.2016
Gleichzeitig wird der hintere Rumpfteil fertig beplankt. |
26.02.2016
Mit Papier werden die Konturen des Cockpitrahmens und der Wartungsklappenrahmen "abgekupfert". |
26.02.2016
So können die richtigen Formen auf den Rumpf übertragen werden... |
28.02.2016
... um dann das überschüssige Holz abschneiden zu können. Danach passten die Rahmen perfekt an ihren Platz. |
28.02.2016
Für das spätere Einsetzen der Landeklappen- Scharniere müssen auch noch Vorbereitungen getroffen werden in den Tragflächen. |
01.03.2016
In die Flügel werden auch schon die Servoaufnahmen geklebt/verschraubt. |
05.03.2016
Achtung, ein potentieller blinder Passagier nimmt probeweise Platz |
05.03.2016
Am Samstag wird wieder gedruckt..., die Winglets werden hergestellt, jeweils in zwei Teilen. |
06.03.2016
Die Unterseite der Tragflächen können endlich auch fertig beplankt werden. |
06.03.2016
Am Sonntagabend sind auch die beiden Winglets fertig ausgedruckt. Die vier Teile, dafür war der Drucker rund 23h "am Ackern". |
08.03.2016
Die Flügelklappen sind grob jetzt verschliffen. als nächstes steht das einpassen der Klappen auf dem Plan. |
13.03.2016
Das Armaturenbrett ist ausgedruckt und passt gut an den vorgesehenen Platz. |
15.03.2016
Dies sind die restlichen Teile für den Rumpf und die Winglets. Ausgedruckt müssen jetzt "nur" noch die Motorgondeln... |
19.03.2016
Dank der neu gekauften Japansäge, war das Lösen des Rumpfes vom Baubrett kein Problem. |
19.03.2016
Dieser einfache Styroporständer wird die nächste Zeit den Rumpf während dem Bau stützten. |
20.03.2016
Die Unterseite ist bis jetzt noch komplett offen. Als erstes werden die unteren Längsholme eingesetzt. |
20.03.2016
Anschliessend wird die Unterseite im planen Bereich mit zugeschnittenen Balsaplatten verschlossen. Diese sind grosszügig mit Öffnungen versehen. |
23.03.2016
An diesem Rahmen werden später die drei Bugfahrwerksklappen montiert werden. |
24.03.2016
Es geht los mit dem Fahrwerksbau. Als erstes
werde die beiden Hauptträger des Hauptfahrwerks gebaut. |
25.03.2016
Mit meiner kleinen Fräsmaschine werden dann die exakten Konturen gefräst. Das könnte man auch von Hand feilen, aber so geht es natürlich einfacher. |
25.03.2016
Schritt für schritt entstehen so die Teile. Hier werden eben wieder Partien herausgesägt, die ich bis eben stehen lassen musste um das Teil einspannen zu können.
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25.03.2016
Oben die fast fertigen Schwingen, unten die Hauptträger soweit von Hand zugesägt um jetzt die finalen Fräsarbeiten vornehmen zu können. |
25.03.2016
Die Teile sind fertig gefräst und es passt bis jetzt alles. Es wird eine sehr robuste Mechanik geben... (hoffe ich). Rund 12h war ich insgesamt damit beschäftigt. "Schuld" an der relativ langen Zeit, ist hier meine kleine Fräse die nicht sehr stabil ist (kleine Spantiefen bei Aluminium)... |
25.03.2016
Die Scherenführung für das Bugfahrwerk ist dieses mal ein 3D-Druckteil. Für die M3 Stoppmutter ist eine 6kt- Vertiefung eingelassen. |
26.03.2016
Die nötigen Führungsstangen werden aus den Schäften von günstigen Schraubendrehern gefertigt (siehe Radachsen für Grossmodelle). Eine kleine Trennscheibe ist dafür sehr von Vorteil. |
26.03.2016
Die Drehteile des Hauptfahrwerks sind fertig. Die 4mm Führungsstangen sind eingepresst in die unteren Messingteile (ca. 4h Arbeit). |
27.03.2016
Die ersten Teile für das Bugfahrwerk entstehen. Hier wird gerade die Lagerhülse mit dem eingepressten PTFE- Lager final überdreht. |
27.03.2016
Die Drehteile des Bugfahrwerks sind fertig, das waren knapp 3h Arbeit. |
27.03.2016
Parallel dazu wird die Rumpfunterseite fertig beplankt. Die Eckpartien müssen noch geschlossen werden. |
30.03.2016
Auch die Bugsektion ist jetzt komplett verschlossen, streng kontrolliert von der "Aufsicht"... |
31.03.2016
Fenster und Türenkonturen werden mit Papierschablonen übertragen und danach ausgeschnitten. |
31.03.2016
Dann kann ich die gedruckten Rahmen einkleben. |
02.04.2016
Hier wird gerade der Türrahmen verklebt für den Zugang der hinteren Sitze (im Original). |
02.04.2016
Die ausgerichteten Tragflächen werden jetzt erst fixiert mit dem kleinen Sperrholzteil rechts unten, das auf das Messingrohr (Verdrehsicherung) aufgeschoben wurde. |
03.04.2016
Auch die Tragflächen- Fixierung ist jetzt fertig erstellt. Die beiden Schrauben werden später über das Notausstiegsluke zugänglich bleiben. |
03.04.2016
Bevor der Notausstiegsrahmen eingeklebt wurde, habe ich die Luke mit den Scharnieren eingepasst und die Scharnierblöcke auf der Luke festgeklebt. |
09.04.2016
Der Rumpf ist fast fertig beplankt, nur oben ist noch ein Segment offen gelassen worden; dort werden später noch die Kabel zu den Tragflächen verlegt werden müssen. |
09.04.2016
Parallel geht es weiter mit den Fahrwerksteilen. Inzwischen wurde gebohrt und gefeilt, aber immer noch ist viel zu tun. |
16.04.2016
Die Hauptfahrwerksschwingen sind bald fertig, die wichtigsten Teile sind bereit für den Zusammenbau. |
16.04.2016
Die Scharniere werden alle mit Messingrohrabschnitten ausgebüchst. Kunststoff- U- Scheiben sorgen für ein reibungsarmes Schwenken der Teile. |
16.04.2016
Die Gelenkteile werden mit Schrauben und Stoppmuttern werde soweit zusammen gespannt, dass sich die Teile gerade noch bewegen können. |
16.04.2016
Die Schwingen sind soweit fertig. Kunststoffhülsen sorgen für die korrekten Federvorspannungen. Der maximale "Streckwinkel" wird über ein Drahtseil eingestellt werden. |
17.04.2016
Zwischenzeitlich ist die Dämpfungsfläche für das Seitenruder fertig verschliffen. Die offene Partie wird geschlossen, sobald die Kabel für die Beleuchtung eingezogen wurden. |
17.04.2016
Die Querruderklappen werden gerade verschliffen. Mit dem Aufgeklebten Schleifpapier (80er) können die Flächen und Winkel schnell und genau an- und fertig geschliffen werden. |
17.04.2016
Auch die Landeklappen sind fast fertig. Es fehlt jetzt nur noch die obere Beplankung, die abgestimmt werden muss auf die Tragfläche. |
17.04.2016
Das Anzeichnen der oberen Landeklappen- Beplankung |
20.04.2016
Das Ausrichten und verkleben der Scharnierträger im Flügel, für die Landeklappen: Lehren aus Sperrholz und ein 3mm CFK- Stab richten die drei Träger genau genug aus, damit die Klappe am Ende nicht klemmt. |
23.04.2016
Als nächstes wird die Landeklappe mit den Einschlitten für die Klappenträger versehen. Ausgerichtet an der Tragflächen werden diese dann in der Klappe verklebt. |
23.04.2016
Alles passt! So in etwa werden die beiden Klappenstellungen im Betrieb aussehen; unten die Startstellung und oben die für die Landung... |
24.04.2016
Nachdem auch die Querruder final eingepasst sind, können jetzt die Endleisten angezeichnet und am Ende Passend abgeschnitten werden. Die waren bis jetzt nämlich noch etwas zu lange. |
24.04.2016
Die Motorträger, werden an einem Sandwich aus festem und weichem Sperrholz "aufgehängt".
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24.04.2016
Zwischen den Träger wird ein leichtes Gerüst für die Aufnahme von Akku und Regler geklebt. |
24.04.2016
Der Motorträger ist jetzt komplett verklebt und zum trocknen, provisorisch an seinem Platz in den Flügel eingeschoben. |
24.04.2016
Der Rumpf ist endlich verschliffen, war eine recht "staubige" Angelegenheit... |
25.04.2016
Die beiden Kabel für die Hecklichter sind im Seitenleitwerk eingezogen. Jetzt kann die Beplankung endgültig geschlossen werden. |
26.04.2016
"Anprobe" am Heck, es scheint alles soweit zu passen. |
28.04.2016
Die Leitwerksklappen, es werden gerade die beiden Ruderhörner eingeklebt. In die Klappe des Höhenruders ist eine Balsa- Sperrholzplatte eingesetzt (3-Lagig selbst gemacht). Diese steht für die dominanten Höhenruder- Trimmklappe. |
28.04.2016
Die letzten Arbeiten sind im Abschluss begriffen. Nur noch am oberen Ende muss der Klappenübergang des Seitenruder erstellt werden. |
29.04.2016
Jetzt betrachte ich den Rohbau als abgeschlossen. Um einen ersten Eindruck zu bekommen von dem Modell, habe ich alles zusammengesteckt (fixiert mit Klebeband) was bis jetzt vorhanden ist. |
29.04.2016
Die Werkstatt ist fast zu klein um das Modell als ganzes ablichten zu können. Alle wesentlichen Strukturen sind jetzt vorhanden, abgesehen vom Fahrwerk und der "Technik". Nicht mehr soo lange, und dann ist alles bereit für den "Minimum Equipment Jungfernflug" |
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29.04.2016
Aktuell wiegt das Modell so 4636g. Obwohl einige der 3D-Plotteile noch etwas schwer wirken, bin ich insgesamt zufrieden mit diesem Gewicht... |
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01.05.2016
"Kabelfischen", durch zwei Hauptholme und um die Hülse der Flächensteckung herum muss das Servokabel für den Motorregler gezogen werden. Danke eines Drahtes gelingt die Übung. |
01.05.2016
Bei so einem Modell werden es schnell zig Meter, die alleine in den Tragflächen verlegt werden wollen... |
02.05.2016
Erstmalig habe ich diese Einbaubuchsen von Emcotec verwendet. Sind sicher etwas schwerer als die von mir bisher verwendeten Multiplex- 6-Pol Buchsen, aber das löten der Kabel wird mit den kleinen Platinen deutlich leichter und übersichtlicher. |
05.05.2016
Die Kabel können mit einfachen Kabelbinder gesichert werden, damit nie ein direkter Zug auf die Lötstellen kommt. |
05.05.2016
Die Kabel im Flügel werden gesichert mit Kabelbinder. So können sie sich nirgends aufscheuern im Betrieb.
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05.05.2016
Die Stecker im Rumpf habe ich mit jeweils zwei Sperrholzplättchen fixiert. Wenn das mit aufgestecktem Flügel geschieht, passt das exakt. |
05.05.2016
Die Flügelkabel sind fertig verlegt im Oberen Rumpfteil. Dieser wird im Anschluss verschlossen mit einer Balsaplatte. |
05.05.2016
Die Hauptfahrwerksschwingen sind jetzt wirklich fertig. Was noch fehlte warten die Dreieckbleche, an denen die Schwenkgestänge angeschlossen werden. |
05.05.2016
Auch beim Bugfahrwerk geht es voran. Das Servo ist montiert und die beiden Schwenkteile sind fertig. |
06.05.2016
Diese Schwenkhebel für das Hauptfahrwerk sind aus einem Alu- Rechteckprofil und einer Aluplatte entstanden. |
07.05.2015
Die Führungsschere für das Bugfahrwerk habe ich soweit es geht mit Bohrungen zur Gewichtsminimierung versehen. |
07.05.2016
Mit diesen Schwenkköpfen sind alle Teile für das Hauptfahrwerk fertig geworden. |
08.05.2016
Mit diesen beiden Teilen sind alle Fahrwerksteile gefräst und gedreht, endlich... |
08.05.2016
Erste Anprobe des Hauptfahrwerk; es passt erstaunlich gut mit der Kunststoffabdeckung zusammen. Nur an wenigen, Stellen muss noch etwas nachgearbeitet werden. |
08.05.2016
Die Mechanik des Hauptfahrwerks funktioniert! Noch sehr wackelig beim Gestänge, es ist ja noch nichts definitiv montiert, klappt es. An ein paar Stellen musste ich noch etwas nacharbeiten, aber jetzt sieht es schon mal ganz gut aus. |
09.05.2016
Zum Biegen der Blechteile des Bugfahrwerks habe ich mir etwa ausgedacht: Das (nicht zu breite) Blechteil wird mit einer Leiste und Schraubenzwingen an der Tischkante festgespannt... |
09.05.2016
... um dann mit einem stabilen Block um die Leiste gebogen zu werden. Was wichtig ist, ist der Umstand, dass die Leiste unten gemäss dem inneren Blechbiegeradius abgerundet ist. |
09.05.2016
Ich war überrascht wie genau ich die beiden Teile so biegen konnte. |
10.05.2016
Die Blechteile sind mit einer Schraube, einem Stahlstift und dem unteren Teile des abgebrochenen 2mm Bohrers mit der unteren Fahrwerksaufnahme fixiert. |
10.05.2016
Alle Einzelteile des Bugfahrwerks vor der finalen Montage. |
11.05.2016
Bugfahrwerk fast komplett montiert; es fehlt nur noch der Anlenkungshebel für das Lenkservo... |
14.05.2016
Die Tragflächen/Rumpfübergänge werden angepasst, gespachtelt und verschliffen. Gleichzeitig werden auch die Endleisten zueinander, von Klappen und Flügel abgestimmt |
15.05.2016
Leitwerk und Flügelteile sind bereit zum Bespannen. Nur noch der Rumpf muss fertig verschliffen werden... |
15.05.2016
Das Bespannen hat begonnen. Alle Teile werden zuerst einmal komplett in Weiss bespannt werden... |
17.05.2016
Die Flügel/Leitwerksteile sind fertig bespannt. Die GFK- Lager- und Anlenklaschen, sind auch schon weiss gestrichen. |
18.05.2016
Ich liebe meinen 3D-Drucker; hier ist eben der Anlenkhebel für das Bugfahrwerk fertig geworden. Der anschliessend eingepresste Stellring (D4) sorgt für eine sichere, robuste Anlenkung. |
19.05.2016
Mit dem Rumpf habe ich damit begonnen, das letzte Teil zu bespannen. Vom Heck her beginnend, werde ich mich nun nach vorne "durcharbeiten"... |
22.05.2016
Wie man sehen kann macht der Rumpf langsam Fortschritte, solange ich Zeit finde daran zu arbeiten... |
23.05.2016
Die Teile für die Motorgondeln müssen auch noch gedruckt werden. Hier entsteht gerade eine der Landeklappen- Verkleidung der Gondeln. |
29.05.2016
Die Motorgondeln selbst habe ich jetzt in drei
Hauptteile aufgeteilt. Eine untere und obere Flügelverschalung,
und die eigentliche, stirnseitige Motorverkleidung. |
01.06.2016
Der Rumpf ist endlich fertig bespannt. Somit sind alle Teile mit der Weissen Grundbespannung versehen. |
03.06.2016
Ein Beispiel, was man einsparen kann, beim
aufteilen eines zu druckenden Bauteils in mehrere Einzelteile,
die dann verklebt werden. |
03.06.2016
Nach dem groben entfernen der Stützstrukturen,
sind sie fast schon bereit zum verkleben. So wiegt eines gerade
mal 59g. |
03.06.2016
Auch die hintere, obere Gondelverkleidung, ist in zwei Teilen ausgedruckt worden. |
04.06.2016
Hier werden gerade die Ruderklappen an der Tragfläche montiert. |
04.06.2016
Die untere Motorgondel habe ich noch modifiziert. Es soll jetzt eine Klappe geben, die den Flugakku sicher in seinem Schacht hält. Gleichzeitig ist die Gondel nach hinten offen, damit die Kühlluft gut entweichen kann aus der Gondel. |
11.06.2016
Mit Klebeband habe ich einfache Laschen um das Servo geklebt um es auch wieder aus der Servohalterung ziehen zu können. |
11.06.2016
Eine fertige Querruderanlenkung. Nachdem alles eingestellt war, wurde die Kontermutter und der Gabelkopf auf der Servoseite zusätzlich mit mehreren Tropfen, dünnflüssigem Sekundenkleber gesichert. |
11.06.2016
Mit solchen PT- Kunststoffschrauben verschraube ich die Servodeckel. Das sind spezielle Schrauben für Kunststoff, die im Gegensatz zu Blechschrauben, den Kunststoff nicht so schnell spalten. Sie sind speziell auf Kunststoffe abgestimmt. |
11.06.2016
Die innen liegenden Landeklappen- Anlenkungen mussten in der Länge zuerst abgestimmt werden. |
11.06.2016
Nach zig mal Ein- und ausbauen stimmte dann alles. Im Voll ausgefahrenen Zustand ist der Servohebel annähernd in einer Line mit dem Gestänge (stumpfer Winkel). So wird das Servo optimal entlastet, wenn auf die Klappe die grössten Kräfte einwirken. |
11.06.2016
Damit sich nie etwas lösen kann im Flug, ist die M2 Schraube mit einer M2 Stoppmutter festgezogen. Im Fachhandel sind so kleine M2 Stoppmuttern erhältlich, wenn sie auch nicht billig sind. Aber im Vergleich zum Verlust eines Kompletten Modells ist das kein Thema... |
11.06.2016
Landeklappen eingefahren |
11.06.2016
Landeklappe in Stellung1, für den Start |
11.06.2016
Landeklappe in Stellung 2, für die Landung |
12.06.2016
Durch wiederholtes, Ein- und Ausbauen wurde die korrekte Länge der Drahtseile bestimmt, die den maximalen Ausfederwinkel bestimmen. |
12.06.2016
Jeweils exakt 193g wiegt eine der Hauptfahrwerksschwinge, zusammen mit dem Rad. |
12.06.2016
Das Hauptfahrwerk selbst ist fertig montiert. Es fehlt aber noch die Anlenkung mit der äusseren Verschlussklappe... |
19.06.2016
Damit das Hauptfahrwerk sicher verriegelt ist in der ausgefahrenen Position wurde ein Anschlag nachgerüstet. So ist das "Kniegelenk" leicht "mehr als gestreckt" in einer sicheren Endposition. |
19.06.2016
Eigentlich wäre das Hauptfahrwerk jetzt fertig... Es hat sich aber gezeigt, dass die gewählte Servogrösse etwas zu schwach ist für einen sicheren Einfahrvorgang. Da habe ich wohl etwas zu stark Gewichtsparen wollen bei den beiden Servos... |
21.06.2016
Das Bugfahrwerk ist bereit für den Einbau. |
22.06.2016
Das Fahrwerk ist eingebaut, hier im ausgefahrenen Zustand. |
22.06.2016
Und eingefahren. Das hier verwendete Servo ist mehr als kräftig genug, auch für das spätere "mitnehmen" der Klappen. |
23.06.2016
Test des kompletten Fahrwerks, alles geht gut bis auf den Umstand dass die Servos für das Hauptfahrwerk gegen stärkere ausgetauscht werden müssen. |
03.07.2016 Jetzt wird der Bau bis im Herbst 2016 vorübergehend eingestellt. Es gibt noch viel zu viel zu tun und jetzt wo das Wetter endlich besser zu werden scheint, will man ja nicht ständig in der Werkstatt sitzen...
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30.10.2016
Da die Servos für das Hauptfahrwerk zu schwach sind müssen grössere eingebaut werden... |
06.11.2016
Mit der kleinen Mini- Bohrmaschine und einem zylindrischen "Fräser" gelang das erstaunlich gut, trotzdem es 5mm dicke GFK- Platten waren. |
13.11.2016
Jetzt fährt das komplette Fahrwerk sicher Aus und Ein; egal in welcher Lage und, noch ohne feder- Unterstützung. |
13.11.2016
Nach dem das Bugfahrwerk mechanisch auf die gleichen Servowege, wie am Hauptfahrwerk abgestimmt wurde, installierte ich den Endschalter... |
13.11.2016
Dieser Endschalter gibt nur dann strom auf das Lenkservo, wenn das Bugfahrwerk komplett ausgefahren ist. Im Schacht darf sich das Bugrad nie bewegen, dazu reicht der Platz nicht! |
20.11.2016
In einem Zwischenprojekt baue ich nun eine kleine "Spritz- Box" in der ich zukünftig kleinere Teile im Haus lackieren will, ohne die Umgebung "zu versauen"... Dazu werde ich die Abluft in einer zusätzlichen Box "filtern". Ob es so wirklich funktioniert wird sich zeigen müssen. |
30.12.2016
Es hat etwas gedauert , aber jetzt ist meine "Spritzbox" fertig, so wie ich mir die vorgestellt habe. Ob es jetzt dann so funktioniert wie ich mir das vorstelle, werden die kommenden Wochen zeigen... |
30.12.2016
Der endgültige Ständer wird konstruiert, nur damit kann ich das Fahrwerk im folgenden Fertigstellen mit allen Klappen. |
31.12.2016
Der Ständer wirt aus Sperrholplatten gebaut, wobei jeweils ein paar mit "Distanzhalterleisten" zusammengeklebt werden. Das ganze wird anschliessend auf drei Leisten aufgefädelt. |
01.01.2017
"Anprobe" im Auto, bevor die Leisten verklebt werden. Ein sicherer Transport soll schliesslich mit dem Ständer auch gewährleistet sein. |
01.01.2017
Fast fertig, es fehlen nur noch die Schaumstoffauflagen. Damit hat das bisherige Ständer- Provisorium aus Styropor ausgedient. |
01.01.2017
Das Modell kann ich jetzt, auf dem Rücken liegend, sicher in den neuen Ständer einsetzten. |
01.01.2017
Aber natürlich auch in Normallage sitzt der Rumpf sicher. |
01.01.2017
Bug- und Hauptfahrwerk haben genügend Raum. |
01.01.2017
Das war mir sehr wichtig, das Fahrwerk inklusive den jetzt anzupassenden Verschlussklappen kann montiert und geprüft werden, ohne das etwas im Weg ist vom Ständer (beim Ein/Ausfahren). |
07.01.2017
Die Klappen für das Hauptfahrwerk sind zusammen mit den Verkleidungen angepasst, und funktionieren perfekt. |
07.01.2017
Ich war mehr als (angenehm) Überrascht, das die Stunden der Planung am CAD hier zu einem so guten Ergebnis geführt haben. |
08.01.2017
Die Scharnierpunkte für die beidseitigen Bugklappen müssen ganz anders gefertigt werden. Hier bis ich gerade dabei die neuen Sperrholz- Scharniere in den Rumpf einzukleben. |
21.01.2017
Um das Hauptfahrwerk beim ein Einfahren zu unterstützen, wird eine Zugfeder installiert. Sie soll die servos entlasten, vor allem auch wenn das Fahrwerk eingefahren ist. |
22.01.2017
Auch für das Bugfahrwerk wird eine Zugfeder installiert. Die Zugkraft wird dabei durch eine eingeklebte CFK- Stange "umgelenkt" |
28.01.2017
Die Federn für das Hauptfahrwerk verlaufen "über Kreuz" um so einen optimaleren Zugwinkel zu bekommen. im eingefahrenen Zustand. |
29.01.2017
Wie dieses kurze Video zeigt fährt das Fahrwerk sauber aus, und auch wieder ein. Einzig die Klappen für das Bugfahrwerk muss ich bezüglich der Ansteuerung später noch ändern. Die Bugklappen müssen später noch auf einen eigenen Aktualtor (Servo) "umgebaut werden"... |
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10.02.2017
Endlich sind wirklich alle Teile der Motorverkleidungen ausgedruckt. Das war nicht ganz einfach, ich habe einiges dabei gelernt. Wie man sehen kann wurden die grossen, dünnwandigen Hauben, in zwei bis drei Teile aufgeteilt für den Druck. |
11.02.2017
Wie man sehen kann sind nicht alle teile schön gleichmässig gedruckt. da aber eh noch alles gespachtelt wird, spielt das keine grosse Rolle. |
11.02.2017
Die Frontabdeckungen sehen schon so mehr als gut aus... |
11.02.2017
Die Trennungen habe ich auf verschiedene Arten ausprobiert. Diese hier, hat sich als (hier) als die beste erwiesen, |
11.02.2017
Die grossen, unteren Verkleidungen sind aus jeweils drei Teilen zusammen geklebt worden. |
12.02.2017
Antrieb; die Motoren werden an den aktuell noch nicht in die Tragflächen eingeklebten Träger verschraubt. |
12.02.2017
Eingebremst; beim Anlöten der Stecker an den Motorreglern, ist die Lötspitze der 100W Lötpistole durchgebrannt (nach zig Jahren kann das schon mal passieren...) |
16.02.2017
Die Motorgondeln sind mit Motor und Regler ausgerüstet und in die Tragflächen eingeklebt. |
19.02.2017
Jetzt beginnt das was ich fast am meisten "hasse"; spachteln, schleifen, spachteln..., grundieren, schleifen..., lackieren. Aber es gehört nun mal dazu... |
23.02.2017
Primär konzentriere ich mich jetzt mal auf die Motorgondeln und ein paar Abdeckungen. |
24.02.2017
Diverses habe ich ausprobiert um möglichst schnell ans Ziel zu kommen. Da ich Leichtspachtel verwende hat sich diese Methode bewährt; zuerst alles komplett "einspachteln und dann alles , bis auf das nötige wieder herunterschleifen (hier rund 8g). Dann ist in der Regel nur noch ein Spachteldurchgang nötig für korrekteren. |
25.02.2017
So der erste "Teilesatz" ist von mir bereit "erklärt" wurden zum Füllern und lackieren. |
26.02.2017
Um Löcher neu oder nachzubohren in dünnwandigen Kunststoffeilen, hat sie dieser "Handbohrer" mehr als bewährt. Kann ich nur empfehlen... |
26.02.2017
Für die seitlichen Fahrwerksverkleidungen habe ich stabile "Schraubenaufnahmen" für die Blechschrauben angeklebt, aus Kieferholz mit horizontaler Maserung. |
26.02.2017
In meiner neue "Spritzkabine" kann ich jetzt
meine Teile Wetterunabhängig im Haus lackieren. Die Lachschaden
werden abgesaugt, die Lackpartikel in den "Schaumstofffilter"
abgeschieden. |
26.02.2017
So hängen nun insgesamt 14 Teile zum Trocknen, mit Füller gespritzt, mit allen Läufen und "Nasen"...
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28.02.2017
Über diese Rumpfklappe komme ich später an die Hauptschalter von RC- Anlage und Beleuchtung. |
01.03.2017
Die zweite Tranche zu lackierende Teile ist in Arbeit. Jetzt geht es schon deutlich schneller, da ich eine gewisse Technik und Routine erarbeitet habe. |
02.03.2017
Die ersten 14 Plotteile sind bereit für das finale lackieren. Die aus der zweiten Tranche sind auch schon fast fertig. |
02.03.2017
Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen. Wenn man bedenkt, dass dieses Winglet ursprünglich auch aus zwei solchen zwei gedruckten Einzelteilen bestand... |
02.03.2017
Damit die Winglets einen sicheren Halt an den Flügelenden haben, werden zwei Aufnahmerahmen an den Flügelenden verschraubt. So ist am Ende nur noch eine Sicherung gegen das Abrutschen nötig. |
03.03.2017
Schwerpunktkontrolle; alle dazu relevanten Teile sind zusammengesteckt und am Modell fixiert. Aktuell ist das Modell so noch leicht Heckastig. Da aber noch die Flug- und Empfängerakkus fehlen, wie auch noch diverse Einzelteile im Bugbereicht bin ich sehr zuversichtlich den Schwerpunkt sogar ohne eine Bleizugabe einhalten zu können... |
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03.03.2017
Auch das Gewicht habe ich neu ermittelt, mit allen derzeitigen Komponenten. Ich denke rund 9300 g Abfluggewicht ist realistisch was rund 120.5 g/dm2 Flächenbelastung ergeben würde... |
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03.03.2017
Jetzt werden die Motorgondel- Verkleidungen angepasst... |
04.03.2017
... das war dann doch etwas tricky, da jeweils drei Teile voneinander abhängig sind und gleichzeitig korrekt ausgerichtet sein müssen auf dem Flügel. Aber es gelang doch recht gut, am Schluss, nach einem ersten "Fehlversuch" und wieder verschliessen der Schraubenlöcher im Flügel... |
04.03.2017
In dieses Modell baue ich erstmals einen Flächenkreisel ein um die Fluglage zu stabilisieren. Dadurch erhoffe ich mir eine grössere Sicherheit beim Fliegen, schliesslich habe ich inzwischen zig Stunden Arbeit in das Modell investiert. |
05.03.2017
Die Stirnseite der Motorträger habe ich in dem Bereich, der direkt hinter einer Kühlöffnung liegt, schwarz gestrichen.
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11.03.2016
Grundieren, schleifen, lackieren der Schicht 1, lackieren der schicht 2, so geht es die ganze Zeit... Diese "Spritzbox" leistet mir dabei sehr gute Dienste. |
11.03.2017
Die ersten Teile sind fertig lackiert, aber es gibt noch viele weitere... |
12.03.2017
Zwischendurch werden die 1W LEDs auf gedrehte Alu- Kühlkörper geklebt.
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13.03.2017
Die Motorgondelverkleidungen sind auch fertig... |
14.03.2017
... und am folgenden Tag sind auch die vorerst letzten Teile bereit für das Lackieren. |
15.03.2017
Auch etwas Farbe kommt schon mal ins Spiel; hier das zukünftige Armaturenbrett, das ich in Anthrazit gespritzt habe. |
15.03.2017
Die Sitzlehnen sind so wie sie aus dem Drucker kamen in einem dunklen Blau lackiert, sie sollen Blaue Stoffsitze imitieren. |
17.03.2017
Jetzt werden die verschiedenen Teile montiert die ich in den vergangenen Wochen zig mal "in den Händen hatte". Hier ist es gerade die Notausstiegsluke; üb er diese komme ich an die beiden Flächen- Fixierungsschrauben. |
17.03.2017
Die Klappe im Rumpfrücken; sie gibt den Zugang zu den Schalter im Modell frei. |
18.03.2017
In den unteren Motorgondelabdeckungen ist auch eine Klappe eingebaut. Diese fixieren den Antriebsakku. |
18.03.2017
Die Kühlluft hat immer noch genügend Ausströmöffnungen... |
18.03.2017
Mit dieser Federführung werden die Zugfedern für die Entlastung der Hauptfahrwerksservos so geführt dass sie nicht mehr so laut "knacken/klingen" beim Aus- und Einfahren |
18.03.2017
Es geht weiter mit dem Montieren der verschiedenen Teilen. Das Hauptfahrwerk ist eben fertig komplettiert worden. |
18.03.2017
Alles funktioniert, so wie es soll, glücklicherweise... |
18.03.2017
Bei den Motoren sind alle Kabel so fixiert, dass nie eines an den rotierenden Motor kommen kann. |
19.03.2017
Die Motorgondeln sind fertig zusammengebaut. |
19.03.2017
Der Gondelabschluss auf der Landeklappe geht haarscharf vorbei an der festen Gondel wenn die Klappe ausschlägt. |
19.03.2017
Propellernaben muss man vielfach ausbohren. Ich mache das so, dass ich zuerst mit einem Bohrer im bestehenden Loch den Propeller ausrichte... |
19.03.2017
... um dann mit den grösseren Bohrer das Loch aufzubohren. Dabei darf man natürlich nichts verstellen. Ich habe hier den kleinen Schraubstock nicht speziell fixiert, wenn der Bohrer einen sauberen Rundlauf hat, verschiebt sich bei so einer Aktion nichts. |
19.03.2017
Das Ausballanzieren der Propeller sollte eigentlich Pflicht sein. Zuvor schleife ich alle Kanten mit 300 - 400er Schleifpapier nach, damit man sich nicht ständig die Hände schneidet beim anfassen. |
19.03.2017
Das schwerere Blatt schleife ich auf der Rückseite so lange ab, bis der Propeller in allen vier möglichen "Auflegearten" waagerecht stillsteht. |
19.03.2017
Ich fette die Gewinde der Propellerkupplungen immer. gerade Aluminium hat die unangenehme Eigenschaft "trocken" sehr schnell anzufressen. |
19.03.2017
Gerade wenn dann noch die Mutteer auch noch aus Aluminium ist, ist das ein sehr hohes Risiko. Dabei ist es egal ob man ein Öl, oder ein Fett verwendet. Hauptsache es ist geschmiert, das ist allemal besser als eine trockene Montage. |
19.03.2017
Die Antriebseinheiten sind fertig montiert und soweit bereit... |
19.03.2017
Auch die Winglets sind jetzt montiert. |
19.03.2017
Auch das komplette Leitwerk habe ich nun installiert und die Ruder angeschlossen. |
19.03.2017
Die Rumpfabdeckungen sind schon fast scale, einzig der Bowdenzuganschluss "tanzt aus der Reihe" |
19.03.2017
Die Leitwerksverkleidungen sind montiert. das meiste zusätzliche verschraubt, einzig der Leitwerksübergang ist nur verklebt. |
21.03.2017
"Anprobe", der Flügel, jetzt mit den Montierten Motorgondeln, alles passt. Die Propeller sind im Durchmesser annähernd "Scale"... |
27.03.2017
Die 1W LEDs dich ich selber konfektionierte sind mit Kabel ausgerüstet und geprüft worden. |
27.03.2017
Die LEDs für die Landeschenwerfer sind schon auf 6-eckigen Alublechen montiert. diese werden in eine gedruckte Halterung eingeklebt. |
28.03.2017
Zusammen mit den Optischen Reflektoren ergibt das so eine kompakte Einheit... |
28.03.2017
...die als ganzes in den Flügelausschnitt geklebt wird. |
28.03.2017
Die LEDS für die Flügelenden werden in (gedruckte), Silber lackierte Halterungen eingeklebt. |
29.03.2017
So ist das Aussehen recht ähnlich zur originalen Ausführung. Aufgrund der geringen Grösse verzichte ich auf eine zusätzliche transparente Abdeckung. |
30.03.2017
Auch in der Ruderklappe sind jetzt die LEDs eingeklebt. Die Obere wird später als Blitzer betrieben werden. |
01.04.2017
Die komplette Elektronik ist jetzt fertig eingebaut. Oben die Lipo- Weiche, unten Links der Empfänger, dann der Flächen-3-Achs-Kreisel und rechts die Beleuchtungselektronik. Mit einem separaten Schalter kann ich die Stromzufuhr der Beleuchtung schalten. |
02.04.2017
Die beiden Türen druckte ich nochmals, da ich heute schon etwas mehr Erfahrung habe mit meinem Drucker. So habe ich unter anderem auch die Wandstärken etwas reduziert. |
09.04.2017
Die Pilotentüre gewährt später den Zugang zu den Empfängerakku- Boxen. |
09.04.2017
Auch die hintere Passagiertüre hat wohl manchmal eine Funktion. Sie ermöglicht den Zugang in den hinteren Bereich, falls einmal etwas an den Fahrwerkservos gemacht werden muss... |
09.04.2017
... oder wenn etwas am MicroMatch Baustein von PowerBox neu eingestellt werden muss. Ich habe nämlich das Einziehservo führ das Bugrad mit einem der Hauptfahrwerkservo auf einen Kanal zusammengelegt. Dank diesem Baustein konnte ich den Weg für das Bugradservo trotzdem separat einstellen. |
15.04.2017
Den Bugklappen- Mechanismus musste ich komplett umbauen. Links die ursprünglich geplante Version, in der Mitte der erste neue Entwurf und dann rechts die finale Lösung. |
16.04.2017
Jetzt werden die beiden Längsklappen durch eine Druckfeder aufgedrückt. Mittels zweier Leinen werden die Klappen über ein separates Servo zugezogen werden. |
17.04.2017
Bei der Frontklappe ist es dann gerade umgekehrt. Eine Zugfeder zieht die Klappe zu. Mit einer Leine wird dann die Klappe geöffnet. So muss ich mir auch keine Sorgen machen, dass der Fahrtwind die Klappe eventuell zudrücken könnte... |
17.04.2017
Den Bugkonus habe ich neu etwas spitzer gestaltet. Einmal braucht ich etwas mehr Raum für den Hebel der Bugklappe; und zum zweiten wirkte das Modell mit der ersten Version viel zu stumpf. |
17.04.2017
Eine "Seilführung soll verhindern, dass es zu einer "Seilverwirrung" kommt mit dem Schwenkmechanismus. |
17.04.2017
Dieses (alte HS-300) Servo wird die Klappen betätigen. Es wird unter dem Armaturenbrett verschwinden. |
17.04.2017
Parallel dazu entstanden in der Zwischenzeit die Vorlagen für die Klebebögen, die dem Modell am Ende ein möglichst realistisches Aussehen geben sollen. Dies entsteht alles in Powerpoint, dort stehen alle nötigen Mittel zur Verfügung um die Streifen, Beschriftungen und sonstige Aufkleber gestalten zu können. Am Ende werde ich das bei einem der diversen Anbieter für "Aufkleber, Beschriftungen, und Abziehbilder" in Auftrag geben. So kann man mit verhältnismässig wenig Aufwand (Kosten), ein Modell individuell bis ins Detail gestalten... |
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18.04.2017
Anprobe mit farbig ausgedruckten Logos und Streifen. Das scheint alles ganz gut zu passen. |
19.04.2017
Es geht weiter mit der Bugklappensteuerung. Die Bugklappe selbst wurde umgearbeitet, so dass sie jetzt mit einer Feder zugezogen werden, und mit einer Leine geöffnet werden kann. |
19.04.2017
Eine Seilführung am oberen Ende sorgt für den richtigen Zugwinkel beim Öffnen. |
22.03.2017
Hier ist die Leinenführung für die Bugklappen zu sehen. |
22.03.2017
Die geschlossenen Bugklappen, jetzt funktioniert endlich alles wie gewünscht... |
22.03.2017
Fenster werden als erstes in die Türen eingebaut. Die zugeschnittenen Kunststofffenster (0.3mm Folien aus dem Bastelbedarf), werden mit Uhu AllPlast eingeklebt und dann mit einem Orastic- Kleberahmen sauber abgedeckt. |
23.04.2017
Ich bin inzwischen ein Fan von Magnetverschlüssen! Hier die Ausführung beim oberen Rumpfdeckel. |
23.04.2017
Auch die Türen werden durch Magnete geschlossen gehalten. |
23.04.2017
Türen sind fertig montiert und der Rumpf ist bereit für den "Innenausbau"... |
23.04.2017
Die Sitzattrappen sind aufgeklebt auf die vorgesehenen Verbindungsstege. |
24.04.2017
Erstmals platziere ich einen richtigen Piloten. Diesen hier habe ich bei Petrausch Modellbautechnik gekauft. |
24.04.2017
Er ist leicht (36g), gut verarbeitet bei einem passenden Preis. |
25.04.2017
Man sieht es kaum, ab er die Seitenfenster sind jetzt alle fertig eingeklebt. |
27.04.2017
Auch das Armaturenbrett ist Fertiggestellung montiert. Das Foto des originalen Armaturenbrettes sorgt für den richtigen "Look"... |
28.04.2017
Da die beiden Bugdeckel leicht unter Spannung stehen werden, nach der Montage; sollen sie verschraubt werden. Dazu sind Eckwinkel aus Holz nötig, so können dann Blechschrauben gesetzt werden. |
29.042017
Endlich sind alle Öffnungen verschlossen... |
30.04.2017
Schwerpunktkontrolle mit dem Komplett ausgerüsteten Modell. Ich bin mehr als erleichtert zu sehen, das der Schwerpunkt perfekt passt, ohne ein Gramm Blei... |
30.04.2017
Mit diesen beiden "Klebebögen", die ich bei einem Online- Druckservice für Aufkleber drucken liess mache ich mich jetzt ans endgültige Finish. |
30.04.2017
Davor werden aber zuerst noch die Empfängerakkus endgültig platziert. |
01.05.2017
Es ist immer wieder erstaunlich, wie schnell ein Modell ein "Gesicht" bekommt... |
01.05.2017
Mit Klebestreifen und Transferfolie werden langsam Schritt für Schritt die einzelnen Elemente aufgeklebt. |
01.05.2017 Der besseren Sichtbarkeit wegen, gekommen die Nasenleisten rote "Elemente". Das erleichtert die Erkennung des Modells bei bedecktem Himmel ungemein... |
01.05.2017
Das Design ansonsten ist sehr stark an eines der Designs wie sie von Tecnam für dieses Modell favorisiert wurde. |
01.05.2017 Das Modell ist praktisch fertig, alles ist eingebaut so wie es einmal geplant war. |
06.05.2017
Mit jetzt nicht ganz 9.5 kg steht die HB-LCF
hier auf ihrem Fahrwerk. Das ergibt eine Flächenbelastung von
rund
Die gemessene Eingangsleistung pro Motor ist mir
mit aktuell je 900W etwas zu gering, ich werde die
aktuellen Propeller von APC E 15x18" auf APC E 15x10" tauschen.
Motoren und Regler halten das problemlos aus (zum normal fliegen
braucht es eh viel weniger Leistung). |
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15.05.2017
Das Wechseln des Propeller hat leider keine Besserung gebracht. Gerade bei Vollgas verfiel die komplette Motorgondeln in eine extreme Resonanzschwingung. |
15.05.2017
Darum entschloss ich mich dazu die hinteren Gondelhälften zusätzlich abzustützen auf den Motorspant. So wurde alles zusätzlich miteinander versteift. |
17.05.2016
Diese Modifikation wurde an beiden Gondeln durchgeführt. Leider ohne Erfolg. Der linke Motor hatte immer noch eine extreme Resonanzschwingung bei Vollgas.. |
08.06.2017
Erst das wechseln des linken Motors gegen einen neuen, senkte die gesamten, vom antrieb erzeugten leichten Vibrationen auf ein Niveau, dass dazu führte, dass jetzt keine Vibrationen in irgendeiner Gasstellung auftreten. |
10.06.2017
Endlich ist es soweit, die Tecnam P2006T steht auf der Piste bereit für den Jungfernflug! Alles weitere dazu in der Flugerprobung... |
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17.07.2017 Aber so
ganz war das Thema "Vibrationen noch immer nicht ausgestanden.
Offenbar war die Aufhängung als ganzes immer noch "grenzwertig"
weich, das heisst kleine Unwuchten können sehr schnell zu
massiven (Resonanz) Vibrationen führen. |
17.07.2017
Die dafür nötigen Montagekreuze wurden selbst angefertigt aus einer 5mm Aluplatten (sägen, feilen, bohren) |
21.07.2017
Da nur wenig Raum unter der Motorhaube zur Verfügung steht sind die M4 Gewindestangen direkt in geschnittene Gewinde eingedreht (mit Schraubensicherung). Eine Stoppmutter sichert jeweils zusätzlich. |
22.07.2017
Das ganz liess sich anschliessend gut montieren in den Gondeln. Aber viel Abstand hatte es am Schluss an manchen Stellen nicht gerade, aber es schleift nichts, alles kann frei drehen. |
22.07.2017
So laufen die Motoren jetzt zuverlässig und ohne Vibrationen und ich kann nun jeden Flug geniessen |
Letzte Aktualisierung: 24. Juli 2017 | |
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