Damit es los gehen kann mit dem Fräsen der (Balsa) Bauteilen, klebe ich hier die benötigten "Fräsplatten aus den bekannten 10cm Balsabrettchen zusammen (ist günstiger).

Endlich, nachdem alle Teile als DXF- Datei exportiert wurden und die eigentlichen Fräsprogramme erstellt wurden kann es los gehen.

Man vergisst zu diesem Zeitpunkt manchmal selber, wie viel Aufwand nötig ist, bis dann am Ende so "einfach" die Teile gefräst werden...

Der Bauteilsatz für Rumpf und Leitwerk ist fertig, der nächste schritt ist das "verputzen und schleifen der Kanten"...

Ein "Problem" als Modellbauer ist natürlich auch das ausdrucken von grossen Bauplänen..., wer hat schon einen A0- Rollendrucker (ich nicht).

Ich mache es so, dass ich die Bauteile auf schmalen Zeichnungen anordne. Hier in diesem Fall ist es ein "Blatt" mit den Massen 1100 x 400 mm. Das wird dann aus dem CAD als PDF- Datei gespeichert (oder "gedruckt").

Mit dem Adobe Acrobat (zum Beispiel) ist es dann möglich, übergrosse Zeichnungen, als Poster auf mehreren Blätter verteilt auszudrucken. Wichtig dabei ist, dass man die Skalierung auf 100% einstellt. Ein A3- Drucker ist hier hilfreich...

Nachdem endlich alle Teilekanten verschliefen waren kann es los gehen.
Als erstes werden die langen Rumpfteile zusammengeklebt.

Die Innen liegenden Sperrholz- Verstärkungen sind verklebt und die Spanten nehmen erstmals, probehalber "Platz"...; alles passt soweit.

Zuerst werden, Zug um Zug, die Spanten, Brettchen und Aufnahmen im Rumpfmittelteil eingeklebt. Dabei ist es wichtig, dass alles genau rechtwinklig verklebt wird.

Zug um Zug wurden die Rumpfseitenwände mit den Rumpfspanten zusammengeklebt.

Parallel dazu entstand das Höhenleitwerk. Es weisst innen ein Gitterwerk auf, das beidseitig mit einer Balsaplatte "beplankt" wird.
So entsteht eine leichtes Dämpfungsteil, das gleichzeitig sehr steif ist.

Die 3-kant Leisten werden in den Rumpfecken eingeklebt.

Der Motorträger wurde mit M4- Einpresshülsen versehen. Eigentlich werde die normalerweise eingepresst in Kunststoffteilen...

Die Rumpf- Unterseite wird aufgebracht. Als erstes kommt das mittlere Segment an seinen Platz.

Erstmalig habe ich ein Seitenleitwerk auf diese Weise aufgebaut. Im ersten Schritt platzierte ich die Rippen. Dann kamen der obere Hauptholm und die Beplankung auf dieser Seite.

Nach dem Umdrehen, kamen als nächstes die Holmverkastung und der zweite Hauptholm an seinen Platz.

Die 2.5 mm² Kabel können jetzt eingezogen werden. Anschliessend wurde auch diese Seite beplankt. Herausgekommen ist eine extrem stabile und verwindungssteife Seitenruderflosse.

Das Leitwerk wird in den Rumpf eingepasst. Als erstes habe ich die Höhenruderflosse nur auf der Unterseite verklebt. Das Seitenruder gab hier nur die exakte "Mittenposition" vor.

Der nächste Schritt, war das Ausrichten und Verkleben der Seitenruderflosse...

... um dann im Anschluss die obere, hintere Rumpfbeplankung aufbringen zu können.
Zuvor wurden die Kabel im Rumpf und die Bowdenzugrohre eingefädelt und eingezogen.

Sozusagen der Finale Rohbauabschluss im Heck; ist das Ausrichten und Verkleben der tragenden Struktur der Motorgondel.

Der Motor, ein Scorpion SII-4020-630KV ist provisorisch eingebaut und die Kabel angeschlossen.

Die jeweils 1m langen Kabel sind gerade genug lang. So kann der Regler gut angeschlossen werden, a er unter der Akkurutsche liegen wird, die hier links zu liegen kommen wird.

Für den Vibrationstest habe ich den Motor, provisorisch mit dem Regler meines Speedy NG 2XL angeschlossen. Montiert war ein APCE 15x10" Propeller und ein 3S1P Akku...

Es funktioniert perfekt, keine Vibrationen! Egal ob der Rumpf so wie hier zu sehen mit Gewichten "fixiert" ist, oder in der Hand gehalten wird in Höhe des Flügels. Auch bei Vollgas alles in Ordnung, und das obwohl sich die Gondel recht leicht in Schwingungen versetzten könnten...

Da ja jetzt klar ist, dass es funktioniert, ging es an das fräsen der restlichen Teile für die Tragfläche.

Auch die Servorahmen für die zwei Querruderservos werden gerade gedruckt. Die Verschlussdeckel sind schon fertig (Vordergrund).

Bevor es richtig los geht mit dem Bau der Flügel, müssen konische Hilfsleisten auf dem Plan befestigt werden. Das der Flügel hinten "gerade" verläuft muss der untere Hauptholm "angehoben" verklebt werden.

Zug um Zug geht es vorwärts mit dem Bau der Tragflächenhälften, schon bald werden End und Nasenleisten Verklebt werden.

Die beiden Hälften werden mit einander verklebt. Dabei st es wichtig dass die beiden Teile nicht "verdreht" zu einander ausgerichtet werden.

Als erstes wird die Oberseite beplankt. Dies erfolgt noch immer auf dem Bauplan. Zuerst die eine Seite und dann die andere Seite; Segment für Segment, im Wechsel...

Nachdem die Oberseite fertig war, konnte ich die Stützfüsschen auf der Unterseite abschneiden. Nun kann auch die Unterseite Beplankt werden. Dabei hängt jeweils die Hälfte des Flügel "im Freien".

Dieses man wird zusätzlich noch etwas Elektronik im Flügel verbaut werden. Darum wird es auf der Unterseite einen grösseren Zugang geben.

So werden die gedruckten Servohalter für die Querruderservos montiert werden im Flügel.

Der Flügelrohbau ist praktisch abgeschlossen

Was noch fehlt sind diverse Ruderklappen. Neben der für das Seitenruder...

...sind das auch noch alle Flügelklappen.

Über diesen Rumpfzugang wird später der Antriebsakku gewechselt werden können.

Heute wurde mit dem Ausdrucken der Diversen Kunststoffteile begonnen. Dieses hier wird 15h "im Druck" sein...

Der Flügel wird ausgerichtet und mit dem Rumpf "verstiftet", und anschliessend werden die hinteren Bohrungen für die Befestigungsschrauben gebohrt werden.

Beim Ausdrucken kann auch so etwas passieren. Der erste Radschuh ging perfekt. Aber beim zweiten kam es zu einem Versatz weil sich vermutlich an einer Stelle ein "Kunststoffknollen" gebildet hatte, an dem die Druckplatte hängen blieb...

Auf der Unterseite wird noch eine Abluftöffnung vorgesehen. über diese kann die Luft die auch über den Motorregler zieht, den Rumpf wieder verlassen.

Die Flügelunterseite ist fertig bespannt. Bevor auch die Oberseite dann kommt werden zuerst die Querruder- Servos eingebaut und die Kabel im Flügel fixiert.

Der Einbau der Servos und das Verlöten der Servos begann. Hier habe ich noch eine andere Schnittstellenplanung gehabt, darum sind hier noch Buchsen angelöstet.

Alle 3D-Druckteile sind fertig ausgedruckt. Die Radschuhe ganz rechts hätte es eigentlich nicht gebraucht, denn die habe ich ja schon, peinlich, peinlich...

Um die Landeklappenscharniere korrekt platzieren zu können, habe ich mir dieser Hilfsmittel bedient.

Die Landeklappen sind fertig in den Flügel eingebaut.

Das ist die finale Lösung für den elektrischen Kontakt am Flügel. Ein 15poliger D-Sub-Stecker, mit fest eingebauter Buchse.

So jetzt ist die Tragfläche und die Klappen dazu fertig bespannt. Alles schön in transparentem rot.

Der Rumpf wird fertiggestellt zum bespannen. Auch die Druckteile sind von ihren Stützstrukturen befreit und schon mal grob verputzt.

Am Ende wird das Leitwerk, mit diesen beiden 3mm CFK- Stäben noch zusätzlich versteift. Der Effekt ist super, da wird sich nachher nichts mehr bewegen können.

Jetzt ist alles fertig bespannt.

Die Querruderanlenkung ist fertig eingebaut und die Ruderklappen angeschlagen an die Tragfläche.

Auch die Landeklappen sind fertig eingebaut und angelenkt.

So stelle ich mir eine perfekte Landeklappen- Anlenkung vor. Hier ist die Klappe komplett eingefahren, der Servoarm steht (hier) senkrecht.

Klappe zur Hälfte ausgefahren. So sind die Ruderdrücke noch nicht so gross und das Servo kann das in dieser Stellung recht gut halten.

Klappe voll ausgefahren. Der Servohebel ist, bezogen auf das Gestänge voll "durchgestreckt". Auch bei schnellem Abstieg muss das Servo selbst keine grossen Kräfte entwickeln!

Das Modell ist erstmals zusammengestellt. So langsam kommen die Proportionen zum "Vorschein". Es dürfte wirklich ein etwas spezielles Modell werden...

Jetzt müssen die ersten Teile aber lackiert werden...

Endlich sind die Motorhaubenteile fertig, bereit zum Füllern und dann spritzen

Auch die "Technik" nimmt Zug um Zug "Platz" im Rumpf.

Aus diesen Teile wird die GoPro Halterung zusammengebaut.

Der Auslöser wird von einem Servo betätigt werden. So können entweder einzelne Fotos, oder Filme im fug aufgenommen werden.

Diese Einheit wird unten in den Rumpfboden eingeklebt werden.

Der Motor ist eingebaut und auch die obere Motorhaube wird gleich montiert werden.

Da die Frontkamera noch nicht eingebaut ist (Zeitmangel), nehmen hier 270g Ballast ihren Platz ein.

Fertig und alles ausgewogen, so wiegt das Modell 3480g, was einer Flächenbelastung  von 75 g/dm² ergibt.

Weiter zur Flugerprobung

Der Rumpf sieht nicht schön aus... Aber Antrieb und Elektronik hat alles ohne Schäden überstanden, mein Dank an die Bugsektion die hier schlimmeres verhütet hat...

Bis zu diesem Zeitpunkt habe ich noch nie ein eigenes Modell mutwillig auseinander gerissen. Hier musste ich feststellen, dass es ohne den Einsatz einer Wasserpumpenzange nicht möglich war die Flächenbefestigung und die Fahrwerksaufnahme "auszubauen"...

Das sind die Teile die bei der Version V02 zum Einsatz kommen werden:
Tragfläche, Fahrwerk, Leitwerk komplett, Flächenbefestigung, Fahrwerksaufnahme und die komplette RC- Elektronik.
Der Motor mit Regler wird erstmals zur Seite gelegt für ein anderes Modell. Der "Plan B" sieht jetzt nämlich ein 2-Mot vor, bei ansonsten sehr ähnlicher Ausstattung. Die Motoren und Regler sind jedenfalls schon bestellt... Weiter geht es jetzt mit der neuen Konstruktion.

Für die neuen Balsateile müssen zuerst noch fünf grosse Balsaplatten (500 x 320 mm) aus 100mm Balsaplatten zusammengeklebt werden.

Neben den neuen Teilen werden hier gerade für die vier zerstörten Flügelrippen neue gefräst.

Jetzt wo der Rumpf noch etwas Länger wurde sind es sogar je vier Segment aus denen die Seitenwände zusammengeklebt werden müssen.

Jetzt wiederholt sich in ähnlicher Form der Bau des Rumpfes, so wie es schon ab dem 25.02.2018 beschreiben ist...

Die "alte" Tragfläche passt wie "angegossen", und wird eben eingepasst in den neuen Rumpf.

Kabel und Hüllrohre sind eingebaut und das erste (neuen) 3D-Druckteil ist auch schon fertig...

Der beschädigte Flügelteil wird mit den neu gefrästen Rippensegmenten "rekonstruiert" und "komplettiert".

Parallel dazu beginne ich damit die neu benötigten Kunststoffteile auszudrucken. Hier ist eben eine der Motorgondeln fertig geworden.

Die neue, linke Landeklappe ist fertig und auch die ehemals beschädigte Flügelpartie muss nur noch überschliffen werden.

Die neue Cockpithaube dient zur Kaschierung der Kühlöffnungen der beiden Motorregler die hier platziert werden sollen.

Die vorherigen (D-Power) Servos habe ich gegen Hitec ausgetauscht. Ich war mit den Laufeigenschaften nicht wirklich zufrieden (teilweise Servozucker, auch mit gewechseltem Empfänger und variierter Stromversorgung).

Die beiden neuen Motorregler sind in der Mitte der Tragfläche eingesetzt. Auch sind eben die Träger für die weit zurück gesetzten Motorträger verklebt worden.

Die neuen Motorträger sind aus 4mm GFK- Platten hergestellt. Mit Papierschablone, Säge, Feilen und Bohren ist das kein grösseres Problem.

Der Zentralstecker im Flügel kann beibehalten werden. Er muss aber umplatziert werden, damit er nicht mit der Akkuaufnahme unter dem Flügel kollidiert.

Das Modell ist in den neuen Grundfarben bespannt. Die Ruder sind alle angeschlagen und die Höhen/Seitenruder-Klappen sind schon angelenkt.

Der Wiederaufbau macht Fortschritte, das Fahrwerk ist wider Montiert, frisch lackiert.

Die Motoren sind mit ihren GFK- Platten montiert. Durch die Schrauben als Distanzbolzen, könnte man bei Bedarf den Neigungswinkel noch verändern...

Die gedruckten Motorhauben und das Cockpit ist fertig gespachtelt. So sind sie bereit für da Lackieren.

Für die Spinner habe ich auf die schnelle nur diese für Klapppropeller gefunden; aber die lassen sich ja leicht anpassen.

Auch die Propeller sind ein "Organisations-Kompromiss", es sind nämlich Rechtsläufer. Nur gut das sich Brushless Motoren so leicht in der Drehrichtung wechseln lassen...

Äusserlich wird das Modell so langsam fertig. Bei der Frontkamera gibt es aber noch viel zu tun...

Erstmals ist die komplette Mechanik im Bug eingebaut. Die abnehmbaren Teile werden durch diverse Magnet-"Paare" (Neodym D7x3) sicher zusammengehalten; trotzdem kann man sich so jederzeit leicht Zugang zur Kamera verschaffen.

Das Servo zum horizontalen Schwenken ist direkt in die Bugaufnahme montiert. Dadurch das ich drei seitliche Borungen im Gehäuse vorgesehen habe, gelingt die Montage einfach und es kann auch jederzeit der Servohebel demontiert werden.

Das Servo für die vertikale Bewegung ist am beweglichen Kamerahalter installiert. Es hat sich gezeigt, dass die hier verwendeten Hites HS-55 nicht die Beste Wahl ist. Sie haben einen sehr "ruckeligen" Lauf was hier eher "unschön ist"...

So sieht das dann aus im Bug hier noch ohne Kamera und Windschild.

Zwischenzeitlich ist auch noch eine Abschluss für das Seitenruder entstanden (3D-Druck). In dieses Teil ist dann auch die rote blink LED eingebaut.

Um die Anlenkung des Höhenruders zu schützen, die über die Rumpfkontur hervorsteht, wurde dieser recht massive Hecksporn gedruckt. Er ist so stabil und gut verankert, dass ich davon ausgehe, dass er nicht so leicht abreisst.

Zum Schutz der GoPro hinter dem Bugfahrwerk, wurde dieses Schutzblech montiert.

Die Frontkamera ist eingebaut und der Windschild (rot) ist auch aufgesetzt.

So ist die GoPro in den Rumpf eingebaut.

Damit ist die Obersver Version 2 bereit für den 2. Jungfernflug. So bringt sie 4020g auf die Waage, was dann eine Flächenbelastung von rund 86 g/dm² ergibt. Das Finish muss warten bis nächste Woche...

Weiter zum 2. Jungfernflug

21.06.2018

Um das "Problem" mit dem beidseitig zu schmalen Bildausschnitt bei der Frontkamera zu beheben wurde ein neuer Windschild mit verbreitertem "Sicht-Konus" gebaut. Jetzt sollte nichts mehr an den Rändern ins Bild überstehen...

Auch bezüglich Schlussfinish ist noch etwas gegangen, mit der aktuellen Beschriftung sieht das Modell nicht mehr so "halbfertig" aus. Auch der Höhenruderausschlag nach oben, ist jetzt grösser.

Die hier eingebaute GoPro Kamera, hat nie so recht überzeugt; betreffend der gemachten Bilder...
Darum habe ich sie ausgebaut. Um den Gewichtsverlust hier vorne zu kompensieren, wurde der Empfängerakku, von seiner Position hinter dem Flügel, hier her nach vorne verlegt werden.

Um eine Schwerpunktverlagerung- Verlagerung zu vermeiden, wurde vor dem Ausbau der Kamera das komplette Modell "eingewogen". So konnte ich leicht ermitteln, dass die Verschiebung der Empfängerakkus reicht um das zu kompensieren. Das dies so richtig war, zeigte der nächste Flug.

Anstelle das Modell komplett auszumustern, habe ich mich dazu entschlossen auch die Frontkamera auszubauen. Diese wiegt komplett 314g. Somit habe ich damit 474g "Kamera-Gewicht" ausgebaut.

Die neue Rumpfnase ist als einfache Bughaube konstruiert, die hier gerade gedruckt wird.

Hinten die bisherige Bugnase mit Kamera, vorne die neue rund 60g "leichte"  Bugnase.
Sie wird nur noch "gefüllert" und dann weiss gespritzt.

Jetzt muss der Antriebsakku viel weiter nach Vorne um das Modell nicht komplett aus dem Gleichgewicht zu bringen. In die Bugnase ragt jetzt dieser Akkuschacht.

Auch der Empfängerakku muss nochmals weiter nach vorne, erliegt jetzt unterhalb des Antriebsakkus in seinem Schacht.
So ist der Schwerpunkt wieder dort, wo er hin soll. Jetzt muss die Flugerprobung zeigen, ob das Ziel erreicht wurde.

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