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Pilatus PC-6 mit Kolbenmotor
                    Baufortschritt
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Pilatus PC-6

Nachbau einer Maschine mit Kolbenmotor (1959)

 

Original und Modell Konstruktion Baufortschritt Flugerprobung
 

  

Wenn der Bau, irgend wann im Sommer 2018 los geht, werde ich hier den Fortschritt dokumentieren...

 

 

06.07.2018

Bevor ich so einen, für mich vorteilhaften, Umbau vornehmen wollte musste der Motor zuerst beweisen, dass er wirklich läuft. Deshalb habe ich diesen einfachen "Teststand" gebaut...

07.07.2018

Was soll ich sagen; nichts verändert an den Werkseinstellungen, Angesaugt und nach vielleicht zwei Minuten, von Hand anwerfen, mit geschlossenem Choke, gab es die ersten "Lebenszeichen". Also Choke öffnen, und nach weiteren 10-... 15 Versuchen lief der Motor.
Alles klar, nach vielleicht einer Minute stellte ich wieder ab, es kann weiter gehen... mit der Konstruktion...

28.10.2018

Nachdem das CAD 3D-Modell endlich fertig war, könnte man meinen können, das jetzt die grösste Arbeit erledigt wäre.

Dem ist aber nicht so, denn jetzt müssen als erstes alle einzelnen Teile, dem Material und der Dicke entsprechend zusammengefasst werden. Dabei muss das maximale Fräsformat berücksichtigt werden.

28.10.2018

Alles was zu gross ist, wie zum Beispiel Rumpfseitenwände, muss aufgeteilt werden. So entstanden 44 verschiedene Fräs- "Programme"...

03.11.2018

Parallel dazu werden Balsaplatten im Format 500x320mm zusammengeklebt in verschiedenen Dicken. Insgesamt 27 werden davon gebraucht.

04.11.2018

Ebenfalls Parallel dazu werden die ersten Teile ausgefräst. Hier sind es die ersten Flügelteile aus 4mm Pappelsperrholz.

24.11.2018

Endlich, die letzten teile sind in Arbeit, nämlich die aus GFK. Das hier ist wirklich das letzte Frästeil, nämlich die 5mm starke Motorträgerplatte...

25.11.2018

Insgesamt wurden es 348 Teile, aus denen nur der Rohbau der PC-6 entstehen soll...

25.11.2018

Die nächste grosse Arbeit ist jetzt das versäubern/verputzen aller Teile; und erst dann kann mit dem eigentlichen Bau begonnen werden...

02.012.2018

Das hier sind die Rumpf-Seitenteile, zusammen mit den Teilen für den Schalldämpferkanal...

03.12.2018

... All die Teile müssen jetzt zusammengeklebt werden. Das ist auf dem Bauplan, dank der wellenartigen "Schnittkanten" kein Problem.

08.12.2018

Endlich sind alle Holzteile fertig verputzt. So langsam kann es an den eigentlichen Aufbau des Rohbaus gehen.

16.12.2018

Dieses mal baue ich die Tragfläche etwas anders als bisher. Zuerst verklebe ich den unteren Hauptholm mit der Holmverkastung. Zum genauen Ausrichten verwende ich speziell gefräste Lehren. So gelang das sehr exakt.

16.12.2018

Vor dem Zusammenstecken der Rippen müssen noch je drei Rippen-Paare mit dazwischen liegenden Träger-Platten verklebt werden.

17.12.2018

Die Hauptholmen sind auch mit gefrästen Auflagelehren in der exakten Distanz zum Baubrett abgestützt.
So lassen sich die Rippen einfach aufstecken.

17.12.2018

Alle Rippen weisen Standfüsse auf. Zusammen mit den Holmauflagen, liegt so der ganze Flügel sehr genau ausgerichtet auf dem Baubrett. Nach dem "Stecken" aller Rippen, können diese einfach mit Sekundenkleber mit der Holmverkastung verklebt werden.

21.12.2018

Die Scharnierträger der Flügelklappen sind der Grund, warum die Flügelrippen auf relativ hohen Füsschen stehen. Hier werden gerade die Zwischenträger für die Scharniere eingesetzt, ausgerichtet und verklebt.

22.12.2018

Der (Gerüst-) Rohbau der beiden Tragflächen ist soweit abgeschlossen. Hier verzieht sich nichts mehr.

23.12.2018

Gleich wie die Flügel werden jetzt auch Seiten- und Höhenleitwerks- Dämpfungsflächen zusammengebaut.

24.12.2018

Da ich die etwas breiteren 10x3mm Kiefernleisten vergessen habe zu beschaffen, mussten die aus vorhandenen Leisten "zusammen gestückelt werden"...

25.12.2018

Eine der Höhenruderhälften nimmt langsam Formen an...

25.12.2018

... genau so wie das Seitenruder. Es ist etwas breiter als die Höhenruder, wenn auch bei ansonsten analogen Proportionen.

26.12.2018

Parallel dazu werden die ersten 3D-Druckteile hergestellt. Hier entsteht gerade einer Der grossen Türrahmen im Rumpf.

26.12.2018

Ein wichtiges Teil ist das Mittelstück des Höhenruders. Das Gerüst ist komplett aus Sperrholz gebaut.

27.12.2018

Hier wird gerade das 12/14mm Steckungsrohr verklebt. für den Transport muss das Höhenleitwerk nämlich abgebaut werden, sonst passt der Rumpf nicht ins Auto...

30.12.2018

Die beiden Dämpfungsflächen des Höhenruder werden erst mal zur Seite gelegt.

30.12.2018

Jetzt geht es weiter mit den Leitwerks Ruderklappen. Diese werden in Hohlkehlen gelagert. Damit ein Scharnierdraht eingeführt werden kann, müssen die "Nasenleisten Als Sandwich mit eingelegtem 3/2mm Bowdenzugrohr aufgebaut werden.

31.12.2018

Auch mit Holzleim, kommt man recht schnell vorwärts. Im "Stundentakt" werden die einzelnen Bauschritte ausgeführt.

31.12.2018

Am Abend sind die Leitwerks- Ruderklappen fast fertig. Was noch fehlt ist das verschleifen und das einbringen der Scharnierschlitze...

31.12.2018

Inzwischen sind die ersten, wichtigsten Druckteile fertig. Sobald das bestellt Druck-Filament da ist können auch die restlichen Teile gedruckt werden.

02.01.2019

Die Enden der Leitwerksklappen sind mit grossen, profilierten "Endteilen" versehen, und die Scharnier-Aussparungen sind eingebracht.

02.01.2019

Damit ist der Rohbau des Leitwerks abgeschlossen, und diese Teile werden erstmals zur Seite gelegt.

03.01.2019

Es geht weiter mit den Klappen an der Tragflächen. Die baut ich direkt am Flügel auf, damit die Scharnierpunkte am Ende auch überall passen.

03.01.2019

Die obere Beplankung der Klappen wird noch am Flügel angebaut, verklebt.

04.01.2019

Erst dann werden die Klappen aufgebaut vom Flügel, um dann auch die Unterseite fertig stellen zu können.

05.01.2019

Grob verschliffen sind dann auch die Flügelklappen soweit fertig und gehen auch "ins Depot"...

05.01.2019

Es geht los mit dem Rumpf. Dazu werden die Heckspanten mit Hilfsleisten, direkt auf den Plan auf das Hellingbrett genagelt. Dann können die oberen und Seitlichen Längsträger eingesetzt werden.

05.01.2019

Parallel dazu wird die "Technikbox" oben, hinter der Flügelsteckung zusammengebaut.

09.01.2019

Auch der Bugteil mit den GFK-Spanten wird schritt für Schritt zzusammengeklebt.

10.01.2019

 

Das ist die untere Rumpfverstrabung (Alu 15x4), an die später die Flügelstreben angeschlossen werden. Sie ist mit dem Spant verschraubt und verklebt; das hält sicher...

12.01.2019

Jetzt wird der Rumpf auch vorne zusammengebaut. Danke dem, dass ich ihn direkt auf dem Plan aufbaue, sind die Abweichungen kleiner als 1mm.

13.01.2019

1.635 Meter lang ist der Rumpf aktuell. Jetzt wird er durch die Schalldämpferbox vorne und einige Diagonalverstrebungen noch etwas versteift.

 

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Letzte Aktualisierung: 13. Januar 2019        

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