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Pilatus PC-6 mit Kolbenmotor
                    Baufortschritt
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Pilatus PC-6

Nachbau einer Maschine mit Kolbenmotor (1959)

 

Original und Modell Konstruktion Baufortschritt Flugerprobung
 

  

Wenn der Bau, irgend wann im Sommer 2018 los geht, werde ich hier den Fortschritt dokumentieren...

 

 

06.07.2018

Bevor ich so einen, für mich vorteilhaften, Umbau vornehmen wollte musste der Motor zuerst beweisen, dass er wirklich läuft. Deshalb habe ich diesen einfachen "Teststand" gebaut...

07.07.2018

Was soll ich sagen; nichts verändert an den Werkseinstellungen, Angesaugt und nach vielleicht zwei Minuten, von Hand anwerfen, mit geschlossenem Choke, gab es die ersten "Lebenszeichen". Also Choke öffnen, und nach weiteren 10-... 15 Versuchen lief der Motor.
Alles klar, nach vielleicht einer Minute stellte ich wieder ab, es kann weiter gehen... mit der Konstruktion...

28.10.2018

Nachdem das CAD 3D-Modell endlich fertig war, könnte man meinen können, das jetzt die grösste Arbeit erledigt wäre.

Dem ist aber nicht so, denn jetzt müssen als erstes alle einzelnen Teile, dem Material und der Dicke entsprechend zusammengefasst werden. Dabei muss das maximale Fräsformat berücksichtigt werden.

28.10.2018

Alles was zu gross ist, wie zum Beispiel Rumpfseitenwände, muss aufgeteilt werden. So entstanden 44 verschiedene Fräs- "Programme"...

03.11.2018

Parallel dazu werden Balsaplatten im Format 500x320mm zusammengeklebt in verschiedenen Dicken. Insgesamt 27 werden davon gebraucht.

04.11.2018

Ebenfalls Parallel dazu werden die ersten Teile ausgefräst. Hier sind es die ersten Flügelteile aus 4mm Pappelsperrholz.

24.11.2018

Endlich, die letzten teile sind in Arbeit, nämlich die aus GFK. Das hier ist wirklich das letzte Frästeil, nämlich die 5mm starke Motorträgerplatte...

25.11.2018

Insgesamt wurden es 348 Teile, aus denen nur der Rohbau der PC-6 entstehen soll...

25.11.2018

Die nächste grosse Arbeit ist jetzt das versäubern/verputzen aller Teile; und erst dann kann mit dem eigentlichen Bau begonnen werden...

02.012.2018

Das hier sind die Rumpf-Seitenteile, zusammen mit den Teilen für den Schalldämpferkanal...

03.12.2018

... All die Teile müssen jetzt zusammengeklebt werden. Das ist auf dem Bauplan, dank der wellenartigen "Schnittkanten" kein Problem.

08.12.2018

Endlich sind alle Holzteile fertig verputzt. So langsam kann es an den eigentlichen Aufbau des Rohbaus gehen.

16.12.2018

Dieses mal baue ich die Tragfläche etwas anders als bisher. Zuerst verklebe ich den unteren Hauptholm mit der Holmverkastung. Zum genauen Ausrichten verwende ich speziell gefräste Lehren. So gelang das sehr exakt.

16.12.2018

Vor dem Zusammenstecken der Rippen müssen noch je drei Rippen-Paare mit dazwischen liegenden Träger-Platten verklebt werden.

17.12.2018

Die Hauptholmen sind auch mit gefrästen Auflagelehren in der exakten Distanz zum Baubrett abgestützt.
So lassen sich die Rippen einfach aufstecken.

17.12.2018

Alle Rippen weisen Standfüsse auf. Zusammen mit den Holmauflagen, liegt so der ganze Flügel sehr genau ausgerichtet auf dem Baubrett. Nach dem "Stecken" aller Rippen, können diese einfach mit Sekundenkleber mit der Holmverkastung verklebt werden.

21.12.2018

Die Scharnierträger der Flügelklappen sind der Grund, warum die Flügelrippen auf relativ hohen Füsschen stehen. Hier werden gerade die Zwischenträger für die Scharniere eingesetzt, ausgerichtet und verklebt.

22.12.2018

Der (Gerüst-) Rohbau der beiden Tragflächen ist soweit abgeschlossen. Hier verzieht sich nichts mehr.

23.12.2018

Gleich wie die Flügel werden jetzt auch Seiten- und Höhenleitwerks- Dämpfungsflächen zusammengebaut.

24.12.2018

Da ich die etwas breiteren 10x3mm Kiefernleisten vergessen habe zu beschaffen, mussten die aus vorhandenen Leisten "zusammen gestückelt werden"...

25.12.2018

Eine der Höhenruderhälften nimmt langsam Formen an...

25.12.2018

... genau so wie das Seitenruder. Es ist etwas breiter als die Höhenruder, wenn auch bei ansonsten analogen Proportionen.

26.12.2018

Parallel dazu werden die ersten 3D-Druckteile hergestellt. Hier entsteht gerade einer Der grossen Türrahmen im Rumpf.

26.12.2018

Ein wichtiges Teil ist das Mittelstück des Höhenruders. Das Gerüst ist komplett aus Sperrholz gebaut.

27.12.2018

Hier wird gerade das 12/14mm Steckungsrohr verklebt. für den Transport muss das Höhenleitwerk nämlich abgebaut werden, sonst passt der Rumpf nicht ins Auto...

30.12.2018

Die beiden Dämpfungsflächen des Höhenruder werden erst mal zur Seite gelegt.

30.12.2018

Jetzt geht es weiter mit den Leitwerks Ruderklappen. Diese werden in Hohlkehlen gelagert. Damit ein Scharnierdraht eingeführt werden kann, müssen die "Nasenleisten Als Sandwich mit eingelegtem 3/2mm Bowdenzugrohr aufgebaut werden.

31.12.2018

Auch mit Holzleim, kommt man recht schnell vorwärts. Im "Stundentakt" werden die einzelnen Bauschritte ausgeführt.

31.12.2018

Am Abend sind die Leitwerks- Ruderklappen fast fertig. Was noch fehlt ist das verschleifen und das einbringen der Scharnierschlitze...

31.12.2018

Inzwischen sind die ersten, wichtigsten Druckteile fertig. Sobald das bestellt Druck-Filament da ist können auch die restlichen Teile gedruckt werden.

02.01.2019

Die Enden der Leitwerksklappen sind mit grossen, profilierten "Endteilen" versehen, und die Scharnier-Aussparungen sind eingebracht.

02.01.2019

Damit ist der Rohbau des Leitwerks abgeschlossen, und diese Teile werden erstmals zur Seite gelegt.

03.01.2019

Es geht weiter mit den Klappen an der Tragflächen. Die baut ich direkt am Flügel auf, damit die Scharnierpunkte am Ende auch überall passen.

03.01.2019

Die obere Beplankung der Klappen wird noch am Flügel angebaut, verklebt.

04.01.2019

Erst dann werden die Klappen aufgebaut vom Flügel, um dann auch die Unterseite fertig stellen zu können.

05.01.2019

Grob verschliffen sind dann auch die Flügelklappen soweit fertig und gehen auch "ins Depot"...

05.01.2019

Es geht los mit dem Rumpf. Dazu werden die Heckspanten mit Hilfsleisten, direkt auf den Plan auf das Hellingbrett genagelt. Dann können die oberen und Seitlichen Längsträger eingesetzt werden.

05.01.2019

Parallel dazu wird die "Technikbox" oben, hinter der Flügelsteckung zusammengebaut.

09.01.2019

Auch der Bugteil mit den GFK-Spanten wird schritt für Schritt zzusammengeklebt.

10.01.2019

 

Das ist die untere Rumpfverstrabung (Alu 15x4), an die später die Flügelstreben angeschlossen werden. Sie ist mit dem Spant verschraubt und verklebt; das hält sicher...

12.01.2019

Jetzt wird der Rumpf auch vorne zusammengebaut. Danke dem, dass ich ihn direkt auf dem Plan aufbaue, sind die Abweichungen kleiner als 1mm.

13.01.2019

1.635 Meter lang ist der Rumpf aktuell. Jetzt wird er durch die Schalldämpferbox vorne und einige Diagonalverstrebungen noch etwas versteift.

15.01.2019

Jetzt sind auch die letzten Versteifungen eingesetzt. Gleich wird der Rumpf vom Hellingbrett gelöst werden.

19.01.2019

In die Türrahmen, werden von Innen Magnete für die Türen eingeklebt. Die Türen sollen nämlich später rein durch Magnetkraft geschlossen bleiben.

19.01.2019

Die Türrahmen werden zuerst in die Seitenplatten eingeklebt.

20.01.2019

Erst dann werden die Seitenplatten auf das Rumpfgerüst "aufgebracht".

24.01.2019

Im Heck sind schon die ersten beiden Servos verbaut; das für die Heckradsteuerung und für das Seitenruder. Die werden später via V-Kabel zusammen angesteuert werden.

26.01.2019

Damit die V-Form denn auch wirklich korrekt wird, habe ich mir dazu eine Lehre gebaut. Erst dann werden die Hülsen für das Steckungsrohr eingeharzt werden...

26.01.2019

Fertig, die Flügelsteckung ist soweit eingebaut und Verklebt und auch das Mittelteil für das Höhenruder ist schon fertig mit dem Rumpf verklebt.

27.01.2019

Damit das Höhenruder auch wirklich hält, sind zwei Bügel aus Flugzeugsperrholz zusätzlich um das Hüllrohr herum, mit dem Rumpf verharzt.

27.01.2019

Dieser unscheinbare Holzzylinder wird für die Tragflächenfixierung benötigt werden...

27.01.2019

An dieser, in den Flügel eingeklebten Platte, wird später der Beschlag für die Tragflächenstrebe montiert werden, darum muss das halten!

28.01.2019

Die Oberseite der Tragflächen wird jetzt Zug um Zug, unter strenger Kontrolle beplankt.

31.01.2019

Ein paar Tage Später sind beide Tragflächen-Oberseiten fertig beplankt.

01.02.2019

Die Nasenleiste wird komplettiert durch das einkleben von Balsaleisten. So ergibt das eine stabile Partie, die auch leicht zu bauen ist.

02.02.2019

In das Höhenruder werden die Servo-Halterungen verschraubt/eingeklebt.

02.02.2019

Auch in den Tragflächen werden selbst gedruckte Servohalterungen eingesetzt.

03.02.2019

Was noch gemacht werden muss ist das exakte Ausrichten der beiden Flächenhälften. Dazu werden die Bohrungsplatten der hinteren Verdrehsicherung so eingeklebt, das alles passt.

06.02.2019

Mit diesen Teilen sollen die elektrischen Verbindungen am Höhensteuer und an den Tragflächen realisiert werden.

06.02.2019

Am Höhenruder sind 6-polige Stecker verbaut. Da nur jeweils ein Servo angeschlossen ist, werden pro Litzen jeweils zwei Kontakte benutzt. So erhöht sich die Sicherheit gegen Ausfall...

07.02.2019

Das Steckergehäuse ist im Rumpfende eingebaut. Der Gegenstecker ist mit 5-min Epoxi und microballons direkt in die Abschlussrippe eingeklebt.

09.02.2019

Mit diesen vorbereiteten Stecker/Kabel- Einheiten werden die elektrischen Kontakte  zu den Tragflächen hergestellt.

09.02.209

In den Flügelhälften sind alle Kabel für die jeweils drei Servos und drei 1W LED eingezogen und angeschlossen soweit möglich. Auch ist alles sauber verlegt und gesichert wie auch die Klappenservos schon eingebaut sind..

10.02.2019

Der Flügelanschluss ist fertig und sieht sauber aus.

10.02.2019

Das Höhenruder ist fertig und bereit zum bespannen. die beiden Klappenservos sind auch hier schon eingebaut.

10.02.2019

Die Höhenrudersteckung sieht im Prinzip gleich aus wie bei einem kleineren Modell.

10.02.2019

In den nächsten Tagen werden die Tragflächen jetzt auch auf der Unterseite beplankt werden...

15.02.2019

Geschafft, die beiden Tragflächen, sind jetzt auch fertig; zumindest der Rohbau...

16.02.2019

Jetzt werden die Eckpartien des Rumpfes fertiggestellt. Mit 30x30 3-Kantleisten wird der grösste Teil dieser Segmente "aufgefüllt".

17.02.2019

Ich habe mich etwas "verrechnet", darum sind noch vier weitere kleine 3 und Vierkantleisten nötig. Erst dann ist über die ganze Länge, genügend Material da um einen Radius R31 "anschleifen zu können..."

17.02.2019

Geschafft, nach staubigem Einsatz, ist die Rumpfunterseite mit den Seitenradien verschliffen.

23.02.2019

Das Seitenruder ist eingepasst (aber noch nicht verklebt) und auch oben sind die Eckpartien fertig gebaut und verschliffen.

24.02.2019

Parallel dazu ist der obere Rumpfdeckel entstanden der sogar passt

28.02.2019

Was bis jetzt noch fehlte, ist die Motorverkleidung. Diese wird zweiteilig werden.

28.02.2019

Da die Trennlinie der beiden Hälften, genau auf der Motorachse erfolgen wird, müssen die Spanten in einem bestimmten Winkel ausgerichtet werden.

11.03.2019

Im zusammen gespannten, ausgerichteten Zustand, werden die beiden Hälften jetzt, Zug um Zug, beplankt werden.

12.03.2019

Das vorgehen entspricht dabei in wesentlichem dem Vorgehen beim beplanken eines Schiffsrumpfes.

14.03.2019

So sehen die beiden, grob verschliffenen Haubenteile aus.

14.0.2019

Der untere Teil wird in einer Art Führung, von unten aufgeschoben um später mit 6 Schrauben fixiert zu werden. Das muss so sein, da in dieser Schale später auch die Luftleitelemente verklebt werden.

14.03.2019

Der Motor wird auf 6 Schwingungs-Dämpfer (25x25/M6) mit einer Härte von Shore A 55, montiert. Sie werden mit einer maximalen axialen Belastbarkeit von 52kg ausgewiesen (pro Stück). Seitenzug und Sturz wird mit speziell angefertigten individuellen Unterlegscheiben eingestellt.

14.03.2019

Diese Schwingungsdämpfer werden mit M6 Schrauben von der Rückseite her montiert. Gesichert mit Loctite Schraubensicherung und einer leichten Spannscheibe (SN 212745, BN 802), sollte sich dies nicht selbständig lösen können.

15.0.2016

Der Motor wird mit vier M5 Gewindestangen und 50mm langen Distanzhülsen auf die 6mm dicke GFK-Motorträgerplatte verschraubt. Obwohl bei dieser Spannlänge nicht mehr mit einem selbstständigen lösen zu rechnen ist, sind Stoppmuttern und Sicherungsscheiben verbaut.

 

15.03.2016

Der Motorraum ist gut gefüllt, wie eine erste "Anprobe" zeigt.

15.03.2019

Die Position der Propelleraufnahme ist nahezu perfekt getroffen, die knapp 2mm seitliche Abweichung sieht niemand bei der Breite...

16.03.2019

Natürlich darf sich der Motorspant nicht selbstständig machen und sich aus dem Rumpf herauslösen. Darum werden in den Ecken noch Kiefer-Winkelleisten eingepasst und gut verklebt.

 

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Letzte Aktualisierung: 16. März 2019        

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