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Pilatus PC-6 mit Kolbenmotor
                    Baufortschritt
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Pilatus PC-6

Nachbau einer Maschine mit Kolbenmotor (1959)

 

Original und Modell Konstruktion Baufortschritt Flugerprobung
 

  

Der Bau des Modell läuft und ich hoffe noch immer, es beim Eigenbautreffen 2019 in Huttwil präsentieren zu können...

 

 

06.07.2018

Bevor ich so einen, für mich vorteilhaften, Umbau vornehmen wollte musste der Motor zuerst beweisen, dass er wirklich läuft. Deshalb habe ich diesen einfachen "Teststand" gebaut...

07.07.2018

Was soll ich sagen; nichts verändert an den Werkseinstellungen, Angesaugt und nach vielleicht zwei Minuten, von Hand anwerfen, mit geschlossenem Choke, gab es die ersten "Lebenszeichen". Also Choke öffnen, und nach weiteren 10-... 15 Versuchen lief der Motor.
Alles klar, nach vielleicht einer Minute stellte ich wieder ab, es kann weiter gehen... mit der Konstruktion...

28.10.2018

Nachdem das CAD 3D-Modell endlich fertig war, könnte man meinen können, das jetzt die grösste Arbeit erledigt wäre.

Dem ist aber nicht so, denn jetzt müssen als erstes alle einzelnen Teile, dem Material und der Dicke entsprechend zusammengefasst werden. Dabei muss das maximale Fräsformat berücksichtigt werden.

28.10.2018

Alles was zu gross ist, wie zum Beispiel Rumpfseitenwände, muss aufgeteilt werden. So entstanden 44 verschiedene Fräs- "Programme"...

03.11.2018

Parallel dazu werden Balsaplatten im Format 500x320mm zusammengeklebt in verschiedenen Dicken. Insgesamt 27 werden davon gebraucht.

04.11.2018

Ebenfalls Parallel dazu werden die ersten Teile ausgefräst. Hier sind es die ersten Flügelteile aus 4mm Pappelsperrholz.

24.11.2018

Endlich, die letzten teile sind in Arbeit, nämlich die aus GFK. Das hier ist wirklich das letzte Frästeil, nämlich die 5mm starke Motorträgerplatte...

25.11.2018

Insgesamt wurden es 348 Teile, aus denen nur der Rohbau der PC-6 entstehen soll...

25.11.2018

Die nächste grosse Arbeit ist jetzt das versäubern/verputzen aller Teile; und erst dann kann mit dem eigentlichen Bau begonnen werden...

02.012.2018

Das hier sind die Rumpf-Seitenteile, zusammen mit den Teilen für den Schalldämpferkanal...

03.12.2018

... All die Teile müssen jetzt zusammengeklebt werden. Das ist auf dem Bauplan, dank der wellenartigen "Schnittkanten" kein Problem.

08.12.2018

Endlich sind alle Holzteile fertig verputzt. So langsam kann es an den eigentlichen Aufbau des Rohbaus gehen.

16.12.2018

Dieses mal baue ich die Tragfläche etwas anders als bisher. Zuerst verklebe ich den unteren Hauptholm mit der Holmverkastung. Zum genauen Ausrichten verwende ich speziell gefräste Lehren. So gelang das sehr exakt.

16.12.2018

Vor dem Zusammenstecken der Rippen müssen noch je drei Rippen-Paare mit dazwischen liegenden Träger-Platten verklebt werden.

17.12.2018

Die Hauptholmen sind auch mit gefrästen Auflagelehren in der exakten Distanz zum Baubrett abgestützt.
So lassen sich die Rippen einfach aufstecken.

17.12.2018

Alle Rippen weisen Standfüsse auf. Zusammen mit den Holmauflagen, liegt so der ganze Flügel sehr genau ausgerichtet auf dem Baubrett. Nach dem "Stecken" aller Rippen, können diese einfach mit Sekundenkleber mit der Holmverkastung verklebt werden.

21.12.2018

Die Scharnierträger der Flügelklappen sind der Grund, warum die Flügelrippen auf relativ hohen Füsschen stehen. Hier werden gerade die Zwischenträger für die Scharniere eingesetzt, ausgerichtet und verklebt.

22.12.2018

Der (Gerüst-) Rohbau der beiden Tragflächen ist soweit abgeschlossen. Hier verzieht sich nichts mehr.

23.12.2018

Gleich wie die Flügel werden jetzt auch Seiten- und Höhenleitwerks- Dämpfungsflächen zusammengebaut.

24.12.2018

Da ich die etwas breiteren 10x3mm Kiefernleisten vergessen habe zu beschaffen, mussten die aus vorhandenen Leisten "zusammen gestückelt werden"...

25.12.2018

Eine der Höhenruderhälften nimmt langsam Formen an...

25.12.2018

... genau so wie das Seitenruder. Es ist etwas breiter als die Höhenruder, wenn auch bei ansonsten analogen Proportionen.

26.12.2018

Parallel dazu werden die ersten 3D-Druckteile hergestellt. Hier entsteht gerade einer Der grossen Türrahmen im Rumpf.

26.12.2018

Ein wichtiges Teil ist das Mittelstück des Höhenruders. Das Gerüst ist komplett aus Sperrholz gebaut.

27.12.2018

Hier wird gerade das 12/14mm Steckungsrohr verklebt. für den Transport muss das Höhenleitwerk nämlich abgebaut werden, sonst passt der Rumpf nicht ins Auto...

30.12.2018

Die beiden Dämpfungsflächen des Höhenruder werden erst mal zur Seite gelegt.

30.12.2018

Jetzt geht es weiter mit den Leitwerks Ruderklappen. Diese werden in Hohlkehlen gelagert. Damit ein Scharnierdraht eingeführt werden kann, müssen die "Nasenleisten Als Sandwich mit eingelegtem 3/2mm Bowdenzugrohr aufgebaut werden.

31.12.2018

Auch mit Holzleim, kommt man recht schnell vorwärts. Im "Stundentakt" werden die einzelnen Bauschritte ausgeführt.

31.12.2018

Am Abend sind die Leitwerks- Ruderklappen fast fertig. Was noch fehlt ist das verschleifen und das einbringen der Scharnierschlitze...

31.12.2018

Inzwischen sind die ersten, wichtigsten Druckteile fertig. Sobald das bestellt Druck-Filament da ist können auch die restlichen Teile gedruckt werden.

02.01.2019

Die Enden der Leitwerksklappen sind mit grossen, profilierten "Endteilen" versehen, und die Scharnier-Aussparungen sind eingebracht.

02.01.2019

Damit ist der Rohbau des Leitwerks abgeschlossen, und diese Teile werden erstmals zur Seite gelegt.

03.01.2019

Es geht weiter mit den Klappen an der Tragflächen. Die baut ich direkt am Flügel auf, damit die Scharnierpunkte am Ende auch überall passen.

03.01.2019

Die obere Beplankung der Klappen wird noch am Flügel angebaut, verklebt.

04.01.2019

Erst dann werden die Klappen aufgebaut vom Flügel, um dann auch die Unterseite fertig stellen zu können.

05.01.2019

Grob verschliffen sind dann auch die Flügelklappen soweit fertig und gehen auch "ins Depot"...

05.01.2019

Es geht los mit dem Rumpf. Dazu werden die Heckspanten mit Hilfsleisten, direkt auf den Plan auf das Hellingbrett genagelt. Dann können die oberen und Seitlichen Längsträger eingesetzt werden.

05.01.2019

Parallel dazu wird die "Technikbox" oben, hinter der Flügelsteckung zusammengebaut.

09.01.2019

Auch der Bugteil mit den GFK-Spanten wird schritt für Schritt zzusammengeklebt.

10.01.2019

 

Das ist die untere Rumpfverstrabung (Alu 15x4), an die später die Flügelstreben angeschlossen werden. Sie ist mit dem Spant verschraubt und verklebt; das hält sicher...

12.01.2019

Jetzt wird der Rumpf auch vorne zusammengebaut. Danke dem, dass ich ihn direkt auf dem Plan aufbaue, sind die Abweichungen kleiner als 1mm.

13.01.2019

1.635 Meter lang ist der Rumpf aktuell. Jetzt wird er durch die Schalldämpferbox vorne und einige Diagonalverstrebungen noch etwas versteift.

15.01.2019

Jetzt sind auch die letzten Versteifungen eingesetzt. Gleich wird der Rumpf vom Hellingbrett gelöst werden.

19.01.2019

In die Türrahmen, werden von Innen Magnete für die Türen eingeklebt. Die Türen sollen nämlich später rein durch Magnetkraft geschlossen bleiben.

19.01.2019

Die Türrahmen werden zuerst in die Seitenplatten eingeklebt.

20.01.2019

Erst dann werden die Seitenplatten auf das Rumpfgerüst "aufgebracht".

24.01.2019

Im Heck sind schon die ersten beiden Servos verbaut; das für die Heckradsteuerung und für das Seitenruder. Die werden später via V-Kabel zusammen angesteuert werden.

26.01.2019

Damit die V-Form denn auch wirklich korrekt wird, habe ich mir dazu eine Lehre gebaut. Erst dann werden die Hülsen für das Steckungsrohr eingeharzt werden...

26.01.2019

Fertig, die Flügelsteckung ist soweit eingebaut und Verklebt und auch das Mittelteil für das Höhenruder ist schon fertig mit dem Rumpf verklebt.

27.01.2019

Damit das Höhenruder auch wirklich hält, sind zwei Bügel aus Flugzeugsperrholz zusätzlich um das Hüllrohr herum, mit dem Rumpf verharzt.

27.01.2019

Dieser unscheinbare Holzzylinder wird für die Tragflächenfixierung benötigt werden...

27.01.2019

An dieser, in den Flügel eingeklebten Platte, wird später der Beschlag für die Tragflächenstrebe montiert werden, darum muss das halten!

28.01.2019

Die Oberseite der Tragflächen wird jetzt Zug um Zug, unter strenger Kontrolle beplankt.

31.01.2019

Ein paar Tage Später sind beide Tragflächen-Oberseiten fertig beplankt.

01.02.2019

Die Nasenleiste wird komplettiert durch das einkleben von Balsaleisten. So ergibt das eine stabile Partie, die auch leicht zu bauen ist.

02.02.2019

In das Höhenruder werden die Servo-Halterungen verschraubt/eingeklebt.

02.02.2019

Auch in den Tragflächen werden selbst gedruckte Servohalterungen eingesetzt.

03.02.2019

Was noch gemacht werden muss ist das exakte Ausrichten der beiden Flächenhälften. Dazu werden die Bohrungsplatten der hinteren Verdrehsicherung so eingeklebt, das alles passt.

06.02.2019

Mit diesen Teilen sollen die elektrischen Verbindungen am Höhensteuer und an den Tragflächen realisiert werden.

06.02.2019

Am Höhenruder sind 6-polige Stecker verbaut. Da nur jeweils ein Servo angeschlossen ist, werden pro Litzen jeweils zwei Kontakte benutzt. So erhöht sich die Sicherheit gegen Ausfall...

07.02.2019

Das Steckergehäuse ist im Rumpfende eingebaut. Der Gegenstecker ist mit 5-min Epoxi und microballons direkt in die Abschlussrippe eingeklebt.

09.02.2019

Mit diesen vorbereiteten Stecker/Kabel- Einheiten werden die elektrischen Kontakte  zu den Tragflächen hergestellt.

09.02.209

In den Flügelhälften sind alle Kabel für die jeweils drei Servos und drei 1W LED eingezogen und angeschlossen soweit möglich. Auch ist alles sauber verlegt und gesichert wie auch die Klappenservos schon eingebaut sind..

10.02.2019

Der Flügelanschluss ist fertig und sieht sauber aus.

10.02.2019

Das Höhenruder ist fertig und bereit zum bespannen. die beiden Klappenservos sind auch hier schon eingebaut.

10.02.2019

Die Höhenrudersteckung sieht im Prinzip gleich aus wie bei einem kleineren Modell.

10.02.2019

In den nächsten Tagen werden die Tragflächen jetzt auch auf der Unterseite beplankt werden...

15.02.2019

Geschafft, die beiden Tragflächen, sind jetzt auch fertig; zumindest der Rohbau...

16.02.2019

Jetzt werden die Eckpartien des Rumpfes fertiggestellt. Mit 30x30 3-Kantleisten wird der grösste Teil dieser Segmente "aufgefüllt".

17.02.2019

Ich habe mich etwas "verrechnet", darum sind noch vier weitere kleine 3 und Vierkantleisten nötig. Erst dann ist über die ganze Länge, genügend Material da um einen Radius R31 "anschleifen zu können..."

17.02.2019

Geschafft, nach staubigem Einsatz, ist die Rumpfunterseite mit den Seitenradien verschliffen.

23.02.2019

Das Seitenruder ist eingepasst (aber noch nicht verklebt) und auch oben sind die Eckpartien fertig gebaut und verschliffen.

24.02.2019

Parallel dazu ist der obere Rumpfdeckel entstanden der sogar passt

28.02.2019

Was bis jetzt noch fehlte, ist die Motorverkleidung. Diese wird zweiteilig werden.

28.02.2019

Da die Trennlinie der beiden Hälften, genau auf der Motorachse erfolgen wird, müssen die Spanten in einem bestimmten Winkel ausgerichtet werden.

11.03.2019

Im zusammen gespannten, ausgerichteten Zustand, werden die beiden Hälften jetzt, Zug um Zug, beplankt werden.

12.03.2019

Das vorgehen entspricht dabei in wesentlichem dem Vorgehen beim beplanken eines Schiffsrumpfes.

14.03.2019

So sehen die beiden, grob verschliffenen Haubenteile aus.

14.0.2019

Der untere Teil wird in einer Art Führung, von unten aufgeschoben um später mit 6 Schrauben fixiert zu werden. Das muss so sein, da in dieser Schale später auch die Luftleitelemente verklebt werden.

14.03.2019

Der Motor wird auf 6 Schwingungs-Dämpfer (25x25/M6) mit einer Härte von Shore A 55, montiert. Sie werden mit einer maximalen axialen Belastbarkeit von 52kg ausgewiesen (pro Stück). Seitenzug und Sturz wird mit speziell angefertigten individuellen Unterlegscheiben eingestellt.

14.03.2019

Diese Schwingungsdämpfer werden mit M6 Schrauben von der Rückseite her montiert. Gesichert mit Loctite Schraubensicherung und einer leichten Spannscheibe (SN 212745, BN 802), sollte sich dies nicht selbständig lösen können.

15.0.2016

Der Motor wird mit vier M5 Gewindestangen und 50mm langen Distanzhülsen auf die 6mm dicke GFK-Motorträgerplatte verschraubt. Obwohl bei dieser Spannlänge nicht mehr mit einem selbstständigen lösen zu rechnen ist, sind Stoppmuttern und Sicherungsscheiben verbaut.

 

15.03.2016

Der Motorraum ist gut gefüllt, wie eine erste "Anprobe" zeigt.

15.03.2019

Die Position der Propelleraufnahme ist nahezu perfekt getroffen, die knapp 2mm seitliche Abweichung sieht niemand bei der Breite...

16.03.2019

Natürlich darf sich der Motorspant nicht selbstständig machen und sich aus dem Rumpf herauslösen. Darum werden in den Ecken noch Kiefer-Winkelleisten eingepasst und gut verklebt.

24.03.2019

Mit diesen Bauteilen ist der Bau des Abgas-Sammel-Krümmers geplant. Ein selbst gedrehter Übergangskonus wird kombiniert mit den "Krümmer- Einzelbauteilen" von mtw.

24.03.2019

Weil es sehr eng zugeht in meiner Motorhaube ist die Knacknuss das anpassen und verlöten direkt anschliessenden Krümmerbögen...

28.04.2019

Die Auslasstücke sind entsprechend der abgehenden Bögen schräg abgeschnitten. Im Folgenden habe ich damit begonnen die Krümmerteile anzupassen, das hat aber nicht wirklich zum Ziel geführt...

>> Also Plan aufgegeben und neue Lösungen suche...

01.04.2019

Das ist jetzt der neue Plan: Der Krümmer soll im SLM- Verfahren hergestellt werden. Was das genau ist, dazu etwas später mehr...

05.04.2019

So jedenfalls sollen die geplanten Temperatursensoren für die Messung der Abgastemperaturen am Krümmer festgemacht werden.

06.04.2019

Jetzt geht es jedenfalls wieder mit "Vollgas" weiter, denn das ganze Fahrwerk muss noch gebaut werden. Hier entsteht gerade einer der beiden Lageböcke, mit denen die unteren Fahrwerksschwingen am Rumpf Unterboden montiert werden soll.

07.04.2019

Manchmal muss man auch beim Drehen etwas unorthodox vorgehen wenn einem der Passende Drehstahl fehlt. Eine Aktion wie hier...; das habe auch ich, so nicht gelernt.

07.09.2019

Das ist vermutlich das kleinste Teil das ich aus Metall herstelle. Es ist eines der pneumatischen Anschlusstücke für die Radbremsen. Der Bohrer hat 1.0mm Durchmesser.

07.04.2019

Die Teile für die Bremse sind fertig gedreht. Die nötigen Montagebohrungen und Gewinde, fehlen aber noch.

13.04.2019

Manchmal muss man etwas improvisieren wenn einem das richtige Werkzeug fehlt. Den passenden Gewindeschneidring habe ich, aber das Windeisen dazu fehlt mir...

18.04.2019

Ich arbeite an zig verschiedenen Teilen, und so langsam kommt zusammen was zusammen gehört.

Das sind die Einzelteile für einer der grossen Stossdämpfer.

19.04.2019

Die oberen und unteren Gewinde-Verbindungen werden mit hochfester Schraubensicherung gesichert.
hoffe dass es so im Betrieb zu keinem keinem ungewollten lösen einer Verbindung kommt.

18.04.2019

Die beiden Stossdämpfer sind fertig. Aber es fehlt noch einiges, bis das Hauptfahrwerk fertig ist.

19.04.2019

Die Achsträger sind aufwendig Teile.

19.04.2019

Alleine an diesen beiden Teilen, habe ich gegen acht Stunden gearbeitet.

21.04.2019

Die Enden der "Tropfen-Profil-Streben" werden mit eingeklebten Holzstücken verstärkt. So sind sie genügend stabil um in die Aufnahmen eingesetzt zu werden.

22.04.2019

Die Radachsen werden (mit dem Hammer) eingepresst. Aber zusätzlich verschraubte ich die Achsen noch mit je zwei (gesicherten) Madenschrauben. So dürfte sich hier nie etwas lockern.

22.04.2019

Die Radbremsen sind jetzt auch fertig und angepasst auf die jeweilige Radaufnahme.

22.04.2019

Zwischenzeitlich habe ich auch die Führungs-Gabel-Hälften für das Heckfahrwerk fertig gestellt.

27.04.2019

Alle Achsen und Verbindungswellen, schneide ich mir aus günstigeren Chrom-Vanadium Schraubendreher. Die sind exakt im Durchmesser, gerade und verbiegen sich nicht...

27.04.2019

Wie überträgt man solche "Steckungslöcher" aus dem CAD auf die realen Teile? Ich habe den Umweg über ein 3D-Druckteil, und einer daraus abgeleiteten Papierschablone gewählt.

27.04.2019

Diese Wellenstücke  habe ich mit dem Hammer in die um 0.1mm kleineren Bohrungen der Aluteile "eingetrieben". Das hält sicher...

27.04.2019

Das ist die Fahrwerksaufnahme auf der Rumpf- Unterseite. Die Rohre können sich in den Alu-Blöcken frei drehen.

27.04.2019

Erstmalig ist das Hauptfahrwerk, provisorisch, auf dem Rumpf zusammengesteckt.

Die Stellung der Radachsen stimmt auf beiden Seiten, denn im Flug "hängt" das Fahrwerk ja komplett ausgefahren "in den Federn".

28.04.2019

Die Führungsschwingen sind  alle angepasst und bereit für die Endmontage.
Innen beim Aufnahmerohr, werden sie eingeklebt werden, um dann noch zusätzlich mit jeweils zwei 4mm Bolzen, verstiftet zu werden.

28.04.2019

Die Radaufnahme-Streben werden mit jeweils einer Schraube (von unten) fixiert. Zusätzlich sind die Streben auf der Oberseite mit Epoxydharz und Micro-Ballons vergossen.

28.04.2019

Das komplette Hauptfahrwerk ist bereit für die Endmontage. Es wieg insgesamt 1237g. Ich hoffe es ist stabil genug um allen auftretenden ("normalen") Belastungen, im Flugbetrieb, stand zu halten...

28.04.2019

Bremse montiert und Achse für die Radmontage vorbereitet.

28.04.2019

Damit ist die Montage des Hauptfahrwerks fertig. Auch die Pneumatik-Schläuche für die Bremsen sind in den Streben eingezogen.

Erst wenn das Modell fertiggestellt wird, erfolgt der endgültige Zusammenbau mit den Federbeinen.

01.05.2019

Die untere Motorhaube wird final angepasst. Insgesamt 6 Schrauben halten sie in Position.

01.05.2019

Die obere Motorhaube wird mit Magneten in ihrer Lage fixiert...

01.05.2019

...Hacken in der oberen Haube sorgen für einen unverrückbaren Halt und ermöglichen  trotzdem einen einfachen Zugang zum Motorraum.

01.05.2019

Die Bohrungen in den Chock-Klappen habe ich zugelötet. Ansonsten wäre ein Ansaugen und Anwerfen unmöglich, eingebaut im Modell.

01.05.2019

Auf die Vergaser habe ich "Ansaughauben" gesetzt. So können die Vergaser relativ "ruhige Luft" aus dem Haubeninneren ansaugen.

01.05.2019

Endlich habe ich ihn, den Abgaskrümmer. Er ist nach dem "Laser-Sinter-Verfahren" aus einem Stahlpulver, nach meinem CAD-Modell gefertigt worden. Dank der Sinkenden Preise für dieses Verfahren, habe ich mir diesen Krümmer "gegönnt"...

01.05.2019

Die erste Anprobe im Modell zeigt; es passt genau so, wie ich mir das gedacht habe! Weder Kerzen noch die Abgasrohre durchbrechen die Haubenkontur.

01.05.2019

Der weitere Verlauf des 25mm Abgasrohres realisiere ich mit Hartgelöteten Krümmerteilen von Zimmernmann Schalldämpfer.

01.05.2019

Nach dem verputzten der Teile sieht das schon wieder ganz passabel aus. Das wichtigste ist, die "Leitung ist dicht"...

01.05.2019

Die Perspektive täuscht, die beiden Anschlüsse liegen in einer Achse. So kann ein Silikonschlauch eine elastische Verbindung zum Schalldämpfer herstellen.

04.05.2019

In der unteren Motorhaube wird die Luftführung für die Zylinderköpfe realisiert. Insbesondere der hintere Zylinder muss mit kühler, Luft versorgt werden. Ganz wichtig ist dabei auch die dünne GFK-Trennwand zwischen den Zylinder, so sollte ein einigermassen ähnliches thermisches Verhalten zu realisieren sein...

04.05.2019

Danke der schon gut vorbereiteten Vergaseranlenkungen, musste ich für Gas und Jocke nur noch jeweils ein Kugelkopf-Anschluss zusätzlich montieren.

04.05.2019

Immer wieder wird geprüft ob alles passt, bevor der nächste Bauschritt in Angriff genommen wird. Das alles hat am Ende mehr Zeit verschlungen als ursprünglich gedacht...

05.05.2019

Motorhaube und (Dummy) Schalldämpfer sind endlich fertig.

05.05.2019

Der sichtbare originale Schalldämpfer dient im Modell nur als Luftaustritt. Die kleine nach vorne gerichtete Öffnung sollte eigentlich ein zusätzlicher Sogeffekt entstehen, der die warme Luft aus der Haube "aktiv absaugt"

 

05.05.2019

Über die untere Kühlluft-Öffnung werden die Zylinderköpfe gekühlt. Die obere, viel grössere Öffnung nimmt die Luft auf, mit das Kurbelgehäuse die Abgasleitung und natürlich auch der Schalldämpfer in seinem Schacht...

05.05.2019

Ein weiteres Problem ist gelöst, die Steckungstangen von Flügel und Höhenruder, werden für den Transport im Rumpf transportiert werden; gut gesichert.

05.05.2019

Dabei wurden auch gleich die Türen angepasst.

07.05.2019

Das Gasservo findet seinen Platz gleich hinter dem Motorspant. Es ist in einer gedruckten Servo-Aufnahme sicher positioniert.

11.05.2019

Mit dem Modell soll auch geschleppt werden können. Die Schleppkupplung wird direkt um das Flügel-Steckungsrohr montiert werden im Modell.

12.05.2019

Die zweite Lache für die Heckfahrwerklagerung, wird zusammen mit den beiden Teflon-Lagerbuchsen und dem Federrohr ausgerichtet und verklebt.

12.05.2019

An diesem einzuklebendem Fensterrahmen, soll später die Cockpitscheibe montiert werden.

13.05.2019

Endlich ist auch das Führungsblech am Heckfahrwerk mit Silber-Hartlot an der Federführung verlötet.

18.05.2019

Um einen besseren Luftaustausch zu bekommen wird über zwei Lufthutzen heisse Luft aus dem Motorraum nach aussengeführt. In der Mitte wird gleichzeitig kühle Aussenluft zum Kühlen des Schalldämpfers in den Schalldämpferkanal geleitet werden.

19.05.2019

Das Seitenruder ist fertig eingesetzt und angelenkt. Da nach dem bespannen des Rumpfes kein Zugang zum Seitenruderservo bestehen wird ist das jetzt schon zu machen.

     

 

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Letzte Aktualisierung: 19. Mai 2019        

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