Die ersten Vorbereitungsarbeiten, sind das zusammenkleben von Balsabrettchen, zu den grösseren Balsaplatten. Aus diesen werden diverse Teile heraus gefräst werden.

Die Fräsarbeiten laufen, neben 3mm Balsaplatten werden auch drei und vier Millimeter Pappelsperrholz, und Birkensperrholz verarbeitet.

Als letztes werden die benötigten GFK-Teile gefräst. Dies her werden die Hauptträgerplatten für das Fahrwerk und der Höhenruder-Pendelhebel.

Meine grösste Bau-Helling muss im um 30cm auf 2.3m verlängern, da sowohl Tragflächen und Rumpf länger als 2m werden.

Zwischenzeitlich sind auch alle gefrästen Teile mit meinem Schleifpapier "verputzt" worden.

Die einzelnen, auf A3 ausgedruckten Teilansichten des Rumpf-Grundrisses, werden mit 2m Wasserwaage und 1m Alu-Massstab exakt ausgerichtet zusammengeklebt.
Der (verteilete) Ausdruck erfolgte via PDF-Datei und der "Posterdruck-Funktion" im Adobe Akrobat Reader.

Auf den Bauplan, der mit Frischhaltefolie gegen Klebstoffe geschützt ist, werden an den Spantenpositionen, Leisten direkt aufgenagelt.
An diese Leisten werden dann die Spanten mit je zwei kleinen Tropfen Leim angeklebt. Die Spanten verfügen dazu einen "Sockel", der dafür sorgt, dass sie in der korrekten Höhe liegen.

Im vorderen Teil müssen die verschiedenen Rumpfeinbauten an- und eingepasst werden.

Zentrales Element, was die Kräfteeinleitung angeht, ist der Fahrwerksrahmen aus GFK-Platten.

Langsam geht es weiter, der Rumpf ist als Gerüst fertiggestellt. Das heisst alle Rippen und Längsstringer sind miteinander verklebt.
Im Prinzip entsteht der Rumpf gleich wie ein Bootsrumpf...

Der untere Teil des Seitenruders wird erstellt. Es ist noch nicht ganz klar wie der Zusammenbau der Höhenruder-Lagerung im Detail erfolgen soll.
Sichergestellt wir hier zumindest mal, dass der grosse Anlenkhebel von unten auch eingesetzt werden kann.

Das Mittelstück ist am entstehen. Die beiden Kugellager sind in den äusseren Rippen schon eingeklebt.

Die beiden Höhenruderhälften werden, exakt zueinander ausgerichtet aufgebaut. Die eingeschobenen Steckungsteile sollen sicherstellen, dass die beiden  Hälften exakt zueinander ausgerichtet sind. Verklebt sind die Hülsen aber noch nicht mit den Rippen.

Die Höhenruder werden am ende via den verklebten Aluringen und geschnittenen Gewinden, verschraubt werden.

Die Steckungsrohre werden komplett zusammen gesteckt, und ausgerichtet mit dem Umlenkhebel in die Höhenruder-Hälften eingeklebt. Danach wird auch die zweite Seite voll beplankt werden.

Als das Höhenruder soweit fertig war und mit dem Mittelstück zusammengesteckt, stellte ich erfreut fest, dass die Übergänge perfekt passen.

Hier wird das Höhenruder-Mittelstück mit dem Seitenruderstumpf verklebt. Dazu ist alles möglichst genau ausgerichtet.

Parallel dazu, habe ich mit dem Bau der Seitenruderklappe begonnen. Die "Nasenleiste" ist eine Schichtweise aufgebaute Leiste, in deren Inneren ein ABS-Rohr D3/d2 eingeklebt ist.

Für den Bau des Seitenruders habe ich eine Art "temporäre Helling" gebaut, so dass Endleiste und Rippen exakt zueinander ausgerichtet verklebt werden können.

Die Reste der "Helling" sind noch zu sehen. Es fehtl noch die Verstärkung für das später einzuklebende, doppelseitige Ruderhorn. Danach wird fertig beplankt.

Das Höhenruder-Mittelstück wird stabilisiert und soweit möglich schon mal beplankt.

Der hintere Abschluss der Seitenruder-Dämpfungsfläche wird schon von Beginn an, mit den nötigen Aussparrungen für die Scharnierlagerung ausgerüstet. Dazu wird er aus einzelnen Stücken, ausgerichtet zusammen geklebt.

Fast am Ziel; jetzt sind alle Teile des Leitwerks soweit vorbereitet, das in der nächsten Woche der Umlenkhebel definitiv in das Seitenruder eingebaut werden kann. Erst danach können die restlichen Rippen des Seitenruders verbaut werden...

17.02.2020

Hier ist jetzt der Umlenkhebel fest eingebaut in die Seitenruderflosse. "Gelagert" ist er auf dem Messingrohr, das mit zwei zusätzlichen Aluringen, gut mit Kleber "vermufft" ist.

Jetzt endlich, kann die Seitenruderflosse fertiggestellt werden.

Seitenruder ist soweit fertig, das heisst Beplankt und grob verschliffen.

Das Höhenruder wird von einem 5.5mm durchmessenden CFK-Rohr angelenkt werden. Da diese Schubstange rund 1.5m lang ist, verbinde ich zwei Rohre mit Epoxidkleber und einer M3 Gewindestange.

Diese Schubstange ist schon im Rumpf eingeführt. genau so wie die Hüllrohrer für die Seilanlenkung des Seitenruders. Nach dem Beplanken des Rumpfes ist das nämlich nicht mehr möglich...

Das Ganze Rumpfgerüst ist aussen verschliffen, soweit es geht. Dabei werden insbesondere die Längsstringer der Kontur entsprechend "in Form gebracht".

Dann kann es los gehen mit dem Beplanken des Rumpfes.

So sieht es dann hal aus, wenn man fast vergisst die Muttern für die Motorkreuz-Verschraubung einzukleben...

01.03.2020

Die ganze Oberseite und der obere Teil des Rumpfbuges sind inzwischen beplankt.

Im Heck wird ein grosser Teil der Längsstringer und der oberen Beplankung wieder herausgeschnitten um Platz für das einzuklebende Seitenruder zu schaffen.

Die Schubstange für die Höhenruder-Anlenkung muss dabei berücksichtigt werden, denn diese muss beim Einkleben, mit dem Umlenkhebel verbunden werden.

Die Dämpfungsfläche des Seitenruders wird eingeklebt. Das Ganze ist mit dem aufgesteckten Höhenruder, ausgerichtet zum Steckungsrohr der Tragflächen. Die Höhenruderanlenkung ist fertig angeschlossen.

Auf der Oberseite wird der Luckenrahmen eingesetzt. Durch diese Luke wird es später möglich sein, an die Tragflächen-Befestigungen heran zu kommen.

Jetzt ist auch der fordere Rumpfteil, soweit beplankt und stabilisiert, dass der Rumpf von der Helling entnommen werden kann.

In den vergangnen Tagen sind die über 2m langen Hauptholme vorbereit worden, zusammen mit den Hilfsholmen und hinteren Abschlussleisten.

Der linke Flügel wird als erstes aufgebaut, Hier sind die Rippen mit den Haupt- und Hilfsholmen, zusammen mit den End- und Abschluss-Leisten, schon verklebt.

Beide Flügelgerüste sind fertig, und der Endleistenbereich ist oben auch schon beplankt, mit 3mm Balsaholz. Jetzt werden die Lande/Störklappen erstmalig in die schon ausgebauten Schächten eingepasst.

Die eine Fläche ist auf der Oberseite fertig beplankt (bis auf den Bereich der Flächensteckung). Die zweite Fläche wird im folgenden auch soweit fertig gestellt werden.
So sind die Flächen stabilisiert und können sich beim weiteren Bau nicht mehr so ohne weiteres verziehen.

Parallel dazu entstand diese einfache Ausrichthilfe, zum Einharzen der Flächensteckung. Aus günstigen Resten- Platten aus dem Baumarkt, einer 18x28 Holzleiste und ein paar Schrauben, entstand diese Hilfs-Vorrichtung.

Da nichts verklebt ist, können die Teile später einfach zerlegt werden, um anderweitig verwendet werden zu können...

Jede Tragfläche wird mit 2° V-Form zum Flügel ausgerichtet. Wie ich feststellen durfte stimmt die Fluchtung des Steckungsrohres, wie auch der hintere Verdrehsicherung in der Flächenhälften, ohne zu klemmen.
Gut auch, dass ich noch einen grösseren Werkraum habe...; aber auch dort ragt die Tragfläche mit ihren rund 4.7m Spannweite noch durch die offene Türe nach draussen...

Die Tragflächenunterseite, steht dabei mit den Rippenfüsschen auf den Platten der Hilfsvorrichtung auf. So wird das Risiko einer Fehlausrichtung der Tragflächenhälften zu einander minimiert.

Die Spalten in den Rippenbohrungen werden mit 30-Minuten Epoxydharz soweit fixiert...,

... dass sich ihre Position nicht mehr verändert. Da das Harz mit Microballoon verdickt ist, gibt schon das eine sehr gute Verbindung zum Hüllrohr.

Jetzt ist die komplette Oberseite, fertig beplankt.

So langsam spielt sich die neue "Lebensweise" ein; "Corona" hat längstens auch die Schweiz erreicht...

Die Randwirbel werden angesetzt um auch das Flügelende, inklusive Endleistenteil, für die Flügelausrichtung zur Verfügung zu haben.

Fast vergessen; für die Montage der Querruderservos müssen noch M3 Gewindehülsen eingeklebt werden. Einfacher wäre es natürlich gewesen, wenn die obere Beplankung noch nicht verklebt gewesen wäre...

In diesen gedruckten Halterungen werden später die Querruderservos montiert werden.

Fast 5m Servokabel sind eingezogen, um die Stromversorgung der elektrischen Störklappen und Querruderservos sicher zu stellen (aufgrund der Länge mit grösserem Querschnitt).

Da die Endleiste auf der ganzen Länge "in einer Achse liegt", dient diese jetzt auch als Referenz, um keinen Verzug in die Tragfläche einzubauen, wenn die untere Beplankung aufgebracht wird.

Die letzten offenen Rippenfelder in den Flügelhälften werden geschlossen.

Zwischenzeitlich wurde auch mit dem Bau der relativ grossen Querruderklappen begonnen. Hier wurde eben die Verstärkung zum einkleben der Ruderhörner eingeklebt.

Tragflächen und und Querruderklappen sind zugeschnitten und grob verschliffen.

Damit ist der Flügelrohbau der Tragfläche abgeschlossen. 1776g wiegen Tragflächen und Querruder- Klappen zusammen...

Hier wird das Hauptfahrwerk installiert werden. Aber zuerst einmal muss der Luckenrahmen eingepasst werden in die Rumpf-Unterseite.

Das Hauptlager für das Einziehbare und gefederte Fahrtwerk muss etwas modifiziert werden.

So kann das Fahrwerk provisorisch eingebaut werden um den Luckenrahmen ausrichten zu können, beim Verkleben mit dem Rumpf.

Im Heck wurde ein Schaft gebaut, in dem späte die beiden Seitenplatten für das Heckfahrwerk eingeharzt werden können.

Zug um Zug wird jetzt der Rumpf auf der Unterseite, fertig beplankt.

Damit ist der Rumpfrohbau eigentlich auch abgeschlossen. Das Seitenruder ist mit Schaumstoff umwickelt, um so Beschädigungen zu vermeiden, beim ständigen Wenden des Rumpfes...

Diese Haube von einer ASH 31 im Massstab 1:3 wird in den folgenden Tagen an den Haubenrahmen angepasst werden.

Zwischenzeitlich wird das Fahrwerk fertig gestellt, und ist so bereit für den späteren Einbau in den Rumpf.

Der Cockpit-Haubenrahmen wird direkt in der Rumpfschale zusammengebaut, So kann er alle kleinen Winkelfehler und die leichte Verdrehung der Auflagefläche aufnehmen.

Ein temporäres Balsagerüst, stabilisiert den Haubenrahmen exakt in dieser Form.

Um den Haubenrahmen herum habe ich dann aus Restholz sozusagen ein "Rumpf-Dummy-Haubenausschnitt" gebaut.
Dünne Holzplättchen auf der Unterseite sorgen an allen vier Ecken für eine spannungsfreie Auflage.

Ein angenehmer Nebeneffekt dieser "Hilfshelling" ist, dass ich die Haubenauflagen zurecht schleifen kann, ohne das ich befürchten muss, dass etwas abbricht oder sich verformt.

Die Haube wird nicht mehr seitlich mit  Scharnieren klappbar sein.
Vorne wird dieses Kreissegment die Haube halten. Die exakte Position habe ich mit einer Papierschablone ermittelt. Hinten wird die Haube durch jeweils zwei kräftige Neodym-Magneten in Position gehalten.

Sie haben einen Durchmesser von 10mm, bei 5mm dicke und sind 4mm von einander entfernt; der Zweite Magnet ist unterhalb des Rumpfausschnittes verklebt.  Das ergibt eine sichere, aber auch nicht zu kräftige Haubenfixierung.

Die Innenflächen sind in einem dunklen Blau gestrichen, was hat gerade vorhanden war.

Wie die Haube später genau noch gestaltet wird ist noch unklar. Sicher ist nur, dass der obere Teil des Instrumentenpilzes eingebaut wird...

Mit Kies gefüllte Kunststoffbeutel sorgen beim verkleben der Haube auf dem Rahmen, für einen gleichmässigen "Anpressdruck".

Zwei kleine Nägel, vorne und hinten, sorgen dafür, dass die Haube nicht abrutscht, und die Position "einhält".

Das Hilfsgerüst ist aus dem Inneren entfernt, die überstehenden Haubenteile abgeschnitten und verschliffen. Sie passt perfekt. Die Bruchstellen des heraus gebrochenen Gerüstes werden anschliessend auch noch blau gestrichen.

Viel ist jetzt nicht gegangen; aber zumindest sind jetzt die Flügelhälften, exakt zueinander ausgerichtet, in der hinteren Steckung verklebt.

Hier werden jetzt (endlich) die Laschen für die Seitenruder- Klappen- Lagerung eingeklebt. Ein Messingrohr D3x2 wird als Scharnierstange dienen

Der Nasenkonus wird durch einen innen liegenden Sperrholzring positioniert, der hier verklebt wird.

Das Leitwerk ist fertig. die Seitenruderklappe kann frei nach beiden Seiten schwenken Auch das Höhenruder hat nach oben und unten genügend "Freiraum".

Jetzt ist es Zeit die Spalten zwischen Flügel und Rumpfübergang mit Balsaholz zu füllen und alles zu verschleifen.

Hier ist der Nasenkonus-Zentrierring zu sehen. Inzwischen ist die Nase fertig angepasst mit "verspachteln und verschleifen".

Auch die Endleisten wurden final beschnitten, so dass auch der Übergang zum Rumpf stimmt.

Anschliessend wurde alles final verschliffen um alle Teile bereit zu stellen für das Bespannen.

Ich verwende auch hier die Bewährte Oracover Bügelfolie. Die Leitwerksteile sind schon mal fertig...

Einiges ist inzwischen gegangen. Bis auf den Rumpf, sind alle anderen Teile mit der Grund-Bespannung versehen.

Nun folgt das komplexeste Teil, der Rumpf, der als letztes Teil bespannt werden wird...

Am Rumpfende hat es etwas gedauert, aber die Anformung für das Höhenruder und die zwei Farben...

All die verschiedenen Farbteilungen werden mit einfachen Papierschablonen gefertigt. das sind partielle Planausdrucke auf denen die Farbgebung aufskizziert sind.

Hier zu sehen die Schablonen für den Rumpfbug.

Zuerst wurde der Rumpf mit den weissen Partien bespannt, dann folgen die roten Bereiche.
Der blaue streifen wurde am Schluss eingepasst.

Nach zig Stunden arbeiten mit dem Bügeleisen, ist jetzt alles fertig bespannt. Nicht zuletzt die vordere Rumpfkeule hat da einiges mehr Arbeit gemacht, als ein vergleichsweise einfach geformter Rumpf einer Motorflugmaschine...

Insgesamt sind durch die Bespannung 411g Gewicht "auf das Modell gekommen". Sicher es ist kein kleiner Segler, aber mehr als 400g Foliengewicht ist schon eine Grösse, die nicht so einfach unter den Tisch fallen gelassen werden kann. Ich bin aber zufrieden, denn vorgängig kalkuliert habe ich 433g für die Spannfolie.

Da ein E-Antrieb eingebaut wird muss die Schleppklinke auf die Rumpfseite. ganz "klassisch" mit einem Draht und zwei Führungsröhrchen, die in einem Kieferblock eingeklebt werden.

Im Rumpf ist die Klinke zwischen zwei Bugspanten gut eingeharzt.

Damit die Schleppleine nicht in die Seitenwand einschneidet wird noch ein CFK-Röhrchen aussen eingeharz.

Der Motor wird mit einem Torcman- System eingebaut. So kann der Motor weiter hinten im Rumpf platziert werden, und er kann mit einem normalen Montagekreuz (4mm GFK) mit dem Flugzeug-Sperrholzspant verschraubt werden.

Damit der vordere Lagering, so weit vorne abgestützt werden kann, habe ich den mit vier zusätzlichen Bohrungen versehen. So kann ihn über M3-Gewindestangen mit einer GFK-Scheibe im Bugspant abstützten.

Nach dem spannungsfreien einharzen des Lagerringes, ist der Antrieb fertig eingebaut.

Alle Teile sind fertig, die für den Einbau des Fahrwerks benötigt werden.

Zwischenzeitlich sind auch alle "Anbauteile" die ich mit dem 3D-Drucker gefertigt habe, vorgeschliffen, gespachtelt, geschliffen, gefüllert, geschliffen und lackiert.

Das gefederte Hauptfahrwerk ist eingebaut und funktioniert wie vorgesehen.

Höhen- und Seitenruderservo sind verschraubt. Die Höhenruderanlenkung ist auch fertig, das heisst die M3-Gewindestange ist eingeklebt im CFK-Schubrohr.

Das Heckrad ist fertig montiert. Ich hoffe das die beiden GFK-Lagerplatten, allen Belastungen standhalten.

Die Tragflächen werden durch je eine M4-Zylindersacxhraube, mit aufgepresstem Rändelkopf fixiert. Der kleine O-Ring verhindert ein verlieren der Schraube.

Die Querruder werden einfach mit Orastik- Selbstklebefolie anscharniert.

Die Querruderservos werden über eine M3-Gewindestange und Kugelanschlüssen, mit den Ruderklappen verbunden.

Denn Bremshebel musste ich modifizieren, da er sonst im eingefahrenen Zustand über die Rumpfkontur hinaus stehen würde...

Die Fahrwerksklappen werden durch Gummiringe verschlossen gehalten. Beim Ausfahren des Rades werden sie einfach nach "aussen" weggedrückt und so geöffnet.

Die eingeklebten elektrischen Störklappen werden durch "Sandwich- Holzstreifen" verschlossen. Die äussere Balsaholz-Lage wird hier mit der Rumpfkontur verschliffen.

Bespannt und aufgeklebt auf die Störklappen, ergibt das sauber abschliessende Klappen, wenn sie eingefahren sind.

Die kleinen Rädchen an den Flügelenden sind in gedruckten "Radhäuschen" gelagert.

Verklebt mit den CFK-Stiften halten die hoffentlich dauerhaft...

Der Rumpfdeckel, der den Zugang zu den Flächenbefestigungen frei gibt ist montiert. Er wird magnetisch verschossen gehalten.

Das Seitenruder wird über Stahllitzen angelenkt. Hier ist es wichtig, dass die Lageraugen in einer Linie mit der Drehachse des Ruders sind. Auch muss der "Anlenkungs-Abstand am Servo exakt gleich gross sein wie am Ruder, sonst "passt das nicht"...

Zwischenzeitlich entstand auch noch dieser Rumpf-Modellständer.

Einmal ist es so Möglich, das Modell aufzubauen und das Fahrwerk auszufahren.
Auch soll er beim Transport als "Lagerstelle" für den Rumpf dienen, je nach dem wie das Modell transportiert wird...

Erstmals ist alles zusammengebaut um die Ruder korrekt am Empfänger anschliessen zu können. Alle Funktionen werden gecheckt und grob eingestellt.

So sieht der fertige RC- Einbau im Rumpf aus. Zu sehen sind auch die beiden in Kunststoffröhrchen geführten Antennen. Sie sind im Winkel von 90° zueinander ausgerichtet, um immer einen guten Empfang zu gewährleisten.

Der Nasenkonus ist ausgerichtet zur Propellerwelle mit Orastik- Selbstklebefolie montiert. eine gedrehte Kunststoffhülse hat hier gute Dienste geleistet.

Montiert sind 13x10" Blätter, für den Anfang...

Den Cockpit- "Instrumentenpilz" habe ich noch mit einigen (gekauften) Instrumenten "aufgepeppt.

Damit ist die Elfe S4A bald fertig. Was noch fehlt sind die Flügeltaschen für den Transport, und das programmieren des (für diesen Einsatz) eigentlich viel zu modernen Motorregler. Er muss noch vom Hubschraubermodus auf "Flugzeug" umgestellt werden; und dazu braucht es ein USB- Kabel das hoffentlich bald kommt...

Der Standbock lässt sich mit einfachen Transportsicherungs-Bänder am Rumpf fixieren. Die losen Steckungsrohre lassen auch auch sicher "verstauen".

Aus Alu-Polsterfolien werden Schutztaschen für Flügel. Höhenleitwerk und Rumpf erstellt.

Parallel dazu entsteht hier noch eine Pilotenbüste, damit das Cockpit zumindest in der Seitenansicht (Flug) nicht ganz so leer erscheint.

Er ist sicher kein Kunstwerk, aber ich bin auch kein Künstler :-)

Eingebaut in der Cockpithaube sieht das dann so aus...

Für den Transport habe ich die Elfe sicher in verschiedenen Alupolster- Schutztaschen verpackt. Der Rumpf und die Tragflächen mit ihren rund 2.3m Länge sind prädestiniert überall anzustossen wenn man sie "transportiert"...

Alles ist bereit bereit für den Jungfernflug. 6.77 Kilogramm, ergeben eine Flächenbelastung von rund 61 g/dm². Alles ist programmiert, jetzt muss nur noch das Wetter mitspielen (leider ist für den 30.05.2020 stärkerer Nordwind angekündigt...)

Manchmal kann es auch gut sein, wenn einem das Wetter ausbremst...

Ich wusste ja, dass die Elfe sicher etwas Kopflastig war (bis heute habe ich fast alle Modelle nur durch Abstützten mit den Fingern gecheckt). In den letzten zwei tagen habe ich aus Baumarktprofilen und ein paar gedruckten Teile eine Schwerpunktwaage gebaut. Die zeigte dann; viel zu kopflastig... Sie währe wohl noch Geflogen, aber kaum sehr angenehm...

Schon krass aus meiner Sicht, das ist der erste Regler der nur via PC (oder Smartphones) vernünftig eingestellt werden kann (Scorpion Tribunus 06-120 Opto). Es muss separat ein USB-Verbindungskabel gekauft werden (warum eigentlich?) um dann mit dem mitgelieferten "Dioden-Kabel am Regler anschliessen zu können. Die Verbindung hat dann auch geklappt; nachdem ich die beiden Litzen im Diodenkabel vertauscht hatte...

Jetzt ist die Elfe definitiv bereit für den Erstflug. Im Heck kamen durch den Tauch der dünnen CFK-Stange beim Höhenruder zu einer Stahlstange 35g Gewicht dazu. Und im Bug gingen durch den Wechsel zu einem etwas kleineren 6S1P-Akku 270g weg.

So ist jetzt der Schwerpunkt im "Grünen" vorderen Bereich und das Abfluggewicht hat sich reduziert auf 6.55 kg.

Da die Haube etwas schwerer wurde als gedacht, traue ich den Magneten für die Fixierung nicht mehr so ganz.

Ich habe dann auch einen Weg gefunden, in diesem Bereich Bohrungen für ein Kunststoffrohr zu setzen. So kann ich jetzt die Haube mit einem 2mm Stahldraht zu sichern.

Dieser kleine Stahlstift sieht man kaum und durch eine leichte Biegung im Draht verschiebt sich der auch nicht selbstständig.
So müsste die Gefahr eines allfälligen Haubenverlustes im Flug, gebannt sein...

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