Nach intensivem Recherchieren im Netz, und suchen auf dem eigenen Rechner; nach Bilder und Unterlagen, ging es los mit konstruieren.

Langsam nimmt das Modell formen an, immer ganz dem Original entsprechend. Es ist schon erstaunlich was man von so einem verbreiteten Flugzeug alles an Betriebsunterlagen und Service-Manuals so findet im Netz.

Bei viele "Blechflieger" werden Teile mit charakteristischen "Sicken und Rippen" versteift. So auch bei der PA28, wie es hier gut zu sehen ist. Das möchte ich bei diesem Modell soweit es möglich ist auch nachbilden.

Der 3D-Druck soll es richten. Ein komplettes Modell drucken ist kein Thema für mich. Aber die Ruderklappen? Das müsste eigentlich gehen. So habe ich den probehalber eine Querruderklappe so konstruiert und ausgedruckt in "PLA".

Das Resultat ist mehr als überzeugend. 48 g Wiegt diese gut 300 mm lange Klappe. Auch wenn da noch Füller und Farbe dazu kommen werden ist das ein gutes, tiefes Gewicht.
Die Steifigkeit ist sehr hoch, schon mit nur einer einfachen innen liegenden "Zickzack-Verstärkung". die Wandstärke beträgt 0.8mm. Das sie Materialbedingt spröde und demzufolge Bruchempfindlich ist, spielt hier keine Rolle.

Insgesamt geht es gut voran mit der Konstruktion. Die Hauptkomponenten des Modells sind bald schon alle soweit vorhanden, so dass man die Proportionen immer besser einschätzen kann.

Auffällig ist der voluminöse Rumpf; bei vielen käuflichen "Piper/Cessna-Modellen" ist der Rumpf meist viel zu schlank ausgeführt...

Die dominante Türe, zusammen mit den Fenstern, dürfen natürlich nicht fehlen. Durch diese Türe soll später auch der zugriff auf die Akkus erfolgen...

Vier Längsstringer sollen den Rumpf im Bau, und dann natürlich auch im Betrieb stabilisieren.

Der Rumpf ist soweit fertig, was die Holzkonstruktion angeht. Das war ein ganz schönes Stück arbeit und "hinbasteln". Die Rumpfform ist hier nicht gerade einfach.
Manches was ich hier gemacht habe, würde ich nie im Geschäft, für ein produktives Teil, so modellieren...

Die rechte Tragfläche, ist, was die Klappen und die Anlenkung angeht soweit fertig.
Die Rohbaukonstruktion für die linke Seite wird gespiegelt werden, was die Struktur angeht. Alles andere wird dann wieder "direkt" in der linken, gespiegelten Baugruppe platziert werden.

Am Heck sind die wesentlichen Bauteile auch definiert. Das ist wichtig für die kommende erste Schwerpunkt-Analyse.

Es sieht recht gut aus. Der geplante Motor und Akkus sind jetzt soweit mal platziert, und der Schwerpunkt dürfte gut einzustellen sein. Das Abfluggewicht müsste sich etwas unter 5000g einpendeln..., hoffe ich.

Das "Innenleben" im Bugbereich wird langsam weiter entwickelt. Das Bugfahrwerk wird unten am Haupt-Motorspant montiert werden.
Die Grundkonstruktion und die Abmessungen sind vorerst mal definiert und die Federung ausgelegt.

Das rechte Hauptfahrwerk nimmt auch langsam Gestallt an. Es soll mit dem Flansch oben direkt auf eine Montageplatte im Flügel geschraubt werden...

Jetzt wird es einen Unterbruch geben, bevor es weiter geht. Inzwischen ist klar geworden, dass meine heimliche Hoffnung, ich würde das noch in diesem Jahr zu einem Jungfernflug bringen, etwas sehr optimistisch war...

Darum unterbreche ich und baue "zwischen durch" ein viel einfacheres, kleines Modell..., nämlich der oder die "Slow-Fun". Dieses Modell wird bestimmt im Herbst fliegen!

Es geht weiter ("Slow-Fun" fliegt ), in den vergangenen Tagen wurde das komplette Fahrwerk ausdetailliert und auch die Radschuhe der OYN modelliert.

Der Motor sitzt auf einem Motordom aus Holz, im dem schon jeweils 2° Sturz und Seitenzug integriert sind.

Der Motor selbst ist mit vier Gewindestangen installiert, so kann die Ausrichtung noch angepasst werden, nach den ersten Flügen. Der Flugakku wird durch die Seitentüre gut zugänglich sein.

Wenn die Seitentüre geöffnet ist, sollte man auch gut an die beiden Rändelschrauben heran kommen, mit denen die beiden Tragflächen sicher an den Rumpf gezogen werden sollen.

Die Positionsbeleuchtung realisiere ich wie von mir gewohnt mit 1W Power LEDs (P4 Emitter).

In den Flügelwurzeln werden zwei 8polige "Stecker" von "Emcotec" integriert. Zwei deshalb weil ich mit je zwei Servos und 2 LEDs 10 Leiter benötige und ich keine Litzen zusammenfassen will.

Gerade Details brauchen vielfach einiges an Zeit, bis es so ausschaut wie man es sich in etwa vorstellt.

Die Anlenkung der Ruder; soll bei der Seite mittels Seilzügen, und bei der Höhenruderklappe mit einer Schubstange erfolgen.

Ich bin gerade dabei, eine Bodenklappe einzubauen. Si soll Zughang zum Empfänger und den Rumpfservo ermöglichen.

Die untere klappe wird von einem stabilen Haubenverschluss zugehalten. Diese Klappe darf sich nicht selbstständig lösen können.

Das Höhenruder wird über eine Schubstange angelenkt.

Beim Seitenruder habe ich mich für eine Seilanlenkung entschieden.

Das Bugrad wird von einem separaten Servo angelenkt; über eine Schiubstange.

Der Motorhaubenteil aus Kunststoff wurde verlängert, mehr gerundet und mit Hutzen und Landescheinwerfer "ausgerüstet".

Die "Frachtluke" ermöglicht den Zugang zu den Empfängerakkus und den Schaltern für RC- Anlage und Beleuchtung. Verschlossen gehalten wird sie von einem Magneten.

Empfänger und Beleuchtungs-Elektronik sind auf kleinen Podesten platziert. So lässt sich der Empfänger gut platzieren. Die RC- Bodenplatte wird im Bereich der Beleuchtungs-Elektronik auch nicht geschwächt, durch Ausschnitte für die Gummiring-Fixierung.

Der Antriebsakku sollte so leicht zugänglich sein. Die exakte Platzierung und Ausrichtung, wird sich aber erst beim Auswiegen des Modell ergeben.
Im CAD-Modell ist so der Schwerpunkt jedenfalls an der richtigen Stelle.

Von vorne wird eine grosse Menge an Luft in den Rumpf gedrückt. Diese Luftmassen, müssen auch wieder nach draussen können! Das erfolgt durch diese grossen Ablufthutzen auf der Modellunterseite. So fällt es nicht gross auf, müsste aber sehr wirkungsvoll sein.

Damit ist die Konstruktion des Modell, im Prinzip, fertig. Gemäss aktuellem CAD-Stand sollten es 5727.66 g werden, was einer Flächenbelastung von 107 g/dm² entsprechen würde... Da muss beim Bau aufgepasst werden, so dass es deutlich weniger wird, mal sehen

Jetzt war Fleissarbeit angesagt; alle zu fräsenden Teile wurden auf insgesamt 16 "Fräs-Platten" zusammengefasst. Gleichzeitig wurden Füsschen und Ständer bei Rippen und Spannten ergänzt.

Anschliessend mussten daraus noch die Fräsdateien erzeugt werden.

156 gefräste Einzelteile werden das, wenn ich mich nicht verzählt habe...

Anstelle einer Verschraubung, sollen die Tragfläche nun mittels Sicherungsbolzen und Arretier-Blech gesichert werden.

So soll der bewegliche Teil der Tragflächensicherung aussehen. Auf eine reine Blechkonstruktion habe ich verzichtet, da dies zu aufwendig wäre.

So müsste man die Tragfläche entriegeln können, indem man den Hebel etwas aus dem Rumpf heraus zieht.

eine Feder wird den Sicherungsbügel in der Sicherungsposition halten.
Nun müssen die Teile nur noch hergestellt werden, also zurück in die Werkstatt.

In den letzten Tagen, ist diese zweite Version des Bugfahrwerks, entstanden.

Der Grundaufbau orientiert sich jetzt am Konzept für das Hauptfahrwerk. Eigentlich hätte ich schon jetzt erkennen können, dass die bisher verwendete Feder nicht mehr passt...

Der Radschuh wurde mit deutlich erhöhter Wandstärke (1.7mm)gedruckt. So wird er stabiler und das etwas höhere Gewicht ist hier ja auch nötig.

Insgesamt hat optisch nicht viel geändert. Dass, das Bugfahrwerk etwas massiver wird, sollte kaum auffallen. Ich schätzte es wird etwa 15 bis 20g schwerer, als das vorherige.

Nach dem Erstellen der nötigen Einzelteil-Zeichnungen, geht es jetzt los mit dem Bau des neuen Bugfahrwerks.

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