Die folgenden 2-3 Wochen werden wohl mit den Fräsarbeiten ausgefüllt sein.

Fräsen, Fräsen, Fräsen, mehr als 40 zu fräsende Platten im nutzbaren Format 400 x 320 mm sind zu verarbeiten. Verschiedene Materialien und Dicken sind es...

Alles fertig gefräst, die "Gerüstteile" der Tecnam liegen bereit, um jetzt alle versäubert zu werden. Nicht gerade meine Lieblingsarbeit, muss aber getan werden...

Leichtbau ist eine super Sache wenn es um das Fliegen und Landen geht. Aber die Komplexität der Teile ist deutlich höher und bei vielen muss man aufpassen, das beim versäubern nichts kaputt geht...
Aber jetzt bin ich damit durch, und es kann mit dem eigentlichen Bau losgehen.

Es geht  effektiv los mit dem Bau. Die Holm-Verkastungen für Seiten und Höhenruder werden hier zusammengeklebt. Ebenfalls zu sehen, sind noch die Holzwinkel die ich mir gefräst habe. Und die Ausricht-Klammern für das Verkleben der unteren Holme mit den Holm-Verkastungen.

Anpassarbeiten am Motorträger (links im Bild); noch sind hier die Teile nicht zusammen geklebt. Aber die Hauptteile passen jetzt ohne zu klemmen zusammen. Die Akkubox für die Empfängerakkus ist zusammen geklebt; und auch die Lageraufnahme für das Höhenruder ist vorbereitet.

Der Bau des Rumpfes beginnt auf dem Rücken liegend. Die Trennstelle ist ein horizontaler "Längsstring".

Das erfolgt Schritt für Schritt, denn vor allem im vorderen Teil, sind diverse Teile miteinander Verzapft oder "ineinander geschoben". Da heisst es Aufpassen, sonst lassen sich Teile plötzlich nicht mehr einfach so einsetzten...

Parallel dazu, läuft der 3D-Drucker; die grösseren Teile haben einen Tag, oder sogar noch etwas mehr, an Druckzeit gebraucht.

Hier ist schön zu sehen, wie die Kräfte des Hauptfahrwerks möglichst "grossräumig" in die Rumpfkonstruktion "eingeleitet" werden sollen. Die GFK-Platte und die beiden Buchenstäbe, werden noch zusätzlich verschraubt werden. Keinesfalls darf sich diese Verklebung lösen...

Der 3D-Drucker läuft und läuft, hier entsteht gerade das erste von zwei Teilen, für den hinteren Rumpfrücken. Einteilig wäre das Teil zu hoch gewesen für meinen Drucker. Etwas mehr als 1 Tag waren es hier bis zum Schluss.

Die wichtigen Blechteile habe ich mir bei einem "Online-Blech-Zuschnitt-Portal" machen lassen (blexon.com). Sicher, nicht ganz billig, aber so erhielt ich präzise, 3mm dicke, zugeschnittene, rostfrei Stahlteile, und die beiden Teile ganz rechts aus Aluminium. So präzise hätte ich das selbst nie hingekriegt.

Das Rumpfgerüst ist bis zum Bug hin fertig. hier schön zu sehen die beiden Ausleger an denen das Bugfahrwerk montiert wird.
Die Stabilität kommt zum einen über den Motorträger und zum zweiten via den hinteren Buchenleisten, mit denen die Hebelkräften in den Rumpf "eingeleitet" werden sollen.

Die beiden Flächenanschlüsse sind montiert am Rumpfgerüst. Diese wurden vorgängig mit ihrer "Rundum-Beplankung" versehen.

Leicht und stabil soll der Rumpf werden, dafür sorgen soll das Fachwerk und seitlich eingezogene Kieferleisten,

Der Rumpfboden wird aktuell gerade beplankt; die Seitenflächen noch nicht. Aber so kann er anschliessen umgedreht werden, um auch das obere "Spantengerüst" aufbauen zu können.

Da Seitenzug und Sturz schon in der Konstruktion berücksichtigt sind, ist die Montage der Motoraufhängung nicht sehr aufwändig.

Der Motorträger ist fertig installiert was die Aufnahmen von Motor, Bugrad und Regler angeht. Der Rest wird erst nach dem beplanken des Rumpfes komplettiert werden.

Manchmal muss man Glück haben beim Drucken von grossvolumigen, filigranen Teilen... Ich kontrollierte gerade zur rechten Zeit den Druck, als ich sah dass einzelne Stützstrukturen eben umgeknickt waren. Mit Balsastreifen und Kleber gesichert, konnte der Druck weitergehen...

Es geht weiter mit den Leitwerksteilen. Als erstes werden die Holmverkastungen mit den unteren Hauptholmen verklebt; für Höhenruder und Seitenruder.

Geschafft; nach gut zwei Tagen Druckzeit konnte ich aufatmen; das derzeit noch sehr filigrane Cockpit-Schiebehaube ist fertig gedruckt...

Mit dem Aufbau der Höhenruder habe ich angefangen. Nach dem immer gleichen Schema werden die Rippen mit den Hauptholmen verklebt, und dann weitergemacht mit End- und Nasenleisten.... 

Das gleiche beginne ich einen Tag später beim Seitenruder.

Etwas schneller geht es bei der Seitenruderklappe; die hier hier schon fast fertig.

Das wichtigste (nicht gerade billige) Teil des gebremsten Hauptfahrwerk sind eingetroffen: Die Metall-Sinterteile (Werkzeugstahl), auf welche die Bremsscheiben aufgeschoben werden, sind eingetroffen. Es passt perfekt...

Geschafft, das letzte 3D-Druckteil, das für das Modell selbst benötigt wird ist fertig gedruckt.

Das sind alle Teile die in den letzten 6 Wochen gedruckt wurden. Noch ist nichts weiter "behandelt" worden, die Stützstrukturen sind alle noch vorhanden.

Gut 2.5 Kilogramm PLA sind in dieser Zeit verarbeitet worden bei minimalem Ausschuss (1.5 Teile...)

Das Pendelhöhenruder wird leicht zu demontieren sein. Dazu benötigt es verschiedene Hülsen und zwei Dreh-Frästeile aus Aluminium, die für das Sichern der Steckung "verantwortlich" sein werden.

Aus einer 5mm Aluplatte entsteht ein 90° Hebel...

Mit Säge und Feilen wird die Aussenkontur "verschönert" und fertig ist der Höhenruder-Anlenkungs-Hebel.

Die Höhenruderteile werden Aussen und innen (vorne), zwischen den Rippen mit zusätzlichen 2mm dicken Balsaplatten verstärkt. So können an diesen Stellen die Teile gut gehalten werden, ohne dass man fürchten muss, die Beplankung einzudrücken...

Das gleich geschieht beim Seitenruder, alle Zwischenfelder werden vor dem Hauptholm auch mit 2mm Balsaplatten verstärkt.

Dadurch kann man das Modell später am Seitenruder gehalten vor sich her schieben, ohne befürchten zu müssen das Seitenruder zu beschädigen...

Die Steckung des Höhenruder wird mit der 5mm CFK-Stange, 10mm Aluminium-Steckungsrohr und dem Anlenkungshebel, eingebaut.

Damit später die zwei Kabel von der Heckbeleuchtung eingezogen werden können, habe ich zwei "Trinkhalme" in der Flosse integriert.

Die Führungshülsen im Höhenruder, sind an ihren Enden, alle mit "Anschlägen" versehen. Dadurch ist eine mittige Positionierung der Steckung gewährleistet.

Der Rohbau des Seitenruder ist fertig...

Auch das Höhenruder wird in den nächsten Stunden fertig werden was den Rohbau angeht...

Die Querruderklappen sind das erste was von den Tragflächen entsteht.

Die Oberseite ist fertig beplankt und soweit erstmal fertig. Die Klappen stehen immer noch auf ihren "Füsschen" um so den Übergang zu den Flügel besser "einstellen zu können..."

Als nächstes kommen die Landeklappen an die Reihe, noch nie habe ich so grosse Landeklappen gebaut...

Damit die Ausrichtung der Klappen-Endleisten später überall fluchtet, werden diese ausgerichtet zueinander verklebt.

Hier wird eben der vordere Teil der relativ stark gewölbten, oberen Beplankung einer Landeklappe verklebt. Dazu braucht es Nadeln und "viel Gewicht..."

Landeklappen und Querruder sind soweit erst mal "fertig"; wenn man von der Unterseite absieht...

Bei den Tragflächen beginnt es (wieder) mit dem Verkleben der unteren Hauptholme an den Holmverkastungen.

Dann werden "Zug um Zug" die Rippen in die "Holme" geklebt, die zuvor mit untergeklebten Balsastücken entsprechend, den Rippen "angehoben" wurden.

Dann folgt der hintere Flügelabschluss aus einer 10mm starken Balsaplatte. Anschliessend wird die 4-kant Nasenleiste eingeklebt werden.

Jetzt ist zu sehen, warum ich die Flügelklappen noch nicht fertig gebaut habe. Hier werden sie probehalber an die zukünftigen Positionen geschoben, um die gesamte Ausrichtung prüfen zu können. Alles passt (Glücklicherweise...).

Nun werden die Flügelklappen auch auf der Unterseite beplankt, nachdem zuvor die Stützfüsschen entfernt wurden.

Das Seitenruder ist eingepasst (aber noch nicht verklebt). Ebenfalls ist die Steckungshülse der Flächensteckung im Rumpf eingeklebt worden. Zuvor wurde natürlich die Ausrichtung zu den Haupt-Rumpf-Achsen kontrolliert.

Auf diesem, für die TwinTech gebauten "Flügel-Ausrichtungstisch" (19.03.2024), sollen auch die beiden Tragflächen der Tecnam ausgerichtet werden.

Da dieses Modell aber deutlich grösser ist, braucht es zuvor noch ein paar Anpassungen; bevor das finale Verkleben der Flügelhülsen erfolgen kann...

Die Seiten-Auflagen sind jetzt vergrössert und alles sicher miteinander verschraubt.

Ganz wichtig; der Rumpf muss mittig ausgerichtet sein, zwischen den beiden Auflagen.

Jede Seite ist um 5° geneigt. Auch ist auf jeder Seite eine Linie eingezeichnet, nach der die Hauptholme Seiten ausgerichtet wurden.

So justiert, werden nun die Steckungshülsen jeder Seite, mit den Rippen verklebt. Erst mal nur von oben, damit die Position fixiert ist.

Die Hülsen sind anschliessend mit Harz, das mit Glasfaserschnitzel vermischt wurde, seitlich mit den Holmverkastungen und den Rippen verklebt worden. So sollte das gut halten...

Aktuell geht es gerade etwas langsam vorwärts, da ich mir einen leichten Thermiksegler gekauft habe (Scope), der gerade "schnell" gebaut wird, ist ja ein lasergeschnittener Bausatz...

Zumindest sind die beiden Tragflächen jetzt auf der Oberseite fertig beplankt und grob verschliffen; bald geht es wieder zügig weiter...

Die Druckteile sind vom ganzen Stützmaterial befreit. So neben dem Rumpfgerüst gab es mal einen Eindruck davon wie das wirken dürfte, wenn dann alles fertig ist...

An diesen Laschen wird später die untere Motorhaube fix verschraubt werden. Die müssen vor dem aufbringen der Rumpfbeplankung noch eingesetzt werden müssen.

Hätte schon längst geschehen können; die Rahme für die beiden Rumpfdeckel auf der Unterseite, werden eben aufgebaut.

Die beiden Rumpfklappen sind, bis auf die Verriegelung, fertig.

Die Spanten werden "Zug um Zug", in die Motorhauben eingeklebt.

Dank der gedruckten Führungsstegen sitzen die Rippen so genau an ihren geplanten Stellen, dass nur wenig Nacharbeit nötig ist; bei den beiden Rahmen auf der Trennebene.

Das Beplanken des Rumpfes hat begonnen. Begonnen habe ich mit der vorderen Rundung beim Cockpitfenster...

Und weiter ging es mit dem Rumpfrücken.

Die untere Motorhaube ist mit den aufgeklebten "Führungsstützen" (seitlich und unten), exakt positioniert. Somit können jetzt die Bohrungen in den Rumpflaschen passgenau gebohrt werden,

Die untere Haube kann jetzt mit vier M3-Schrauben sicher montiert werden. Die obere wird sich mit vier Hacken mit der unteren "verbinden". Eingeklebte Magnete werden verhindern, dass sie sich im Flug bewegen kann.

Die unteren beiden Rumpfecken sind der Motorhaube und der Heckkonus-Verkleidung gemäss grob verschliffen.

Am Motordom, fehlten noch die beiden Akku-Aufnahme-Boxen.

Das Steckungsrohr ist jetzt sicher verankert im Rumpf. Es stützt sich, via der eingesetzten Sperrholzplatte, an den Rumpfspanten ab. Zusätzlich ist so eine Verbindung mit der Hauptfahrwerks-Abstützung hergestellt.

Das Pendelhöhenruder wird von diesem Sperrholzblock, mit den eingeklebten Kugellager, aufgenommen.

Ausgerichtet zu den Tragflächen wird er hier am Rumpfheck eingeklebt.

An der Motoraufnahme sind zwischenzeitlich die Akkuaufnahmen ergänz worden. Die "Passprobe" zeigt alles passt, so wie es geplant war.

Die verschiedenen Kabel sind eingezogen in den Tragflächenhälften...

...somit kann jetzt mit dem Beplanken der Flügelunterseiten begonnen werden.

Die Beplankung ist fertig aufgebracht. Die Zugänge zu den Flügelservos sind natürlich freigestellt. Auch sind im Bereich der noch einzuklebenden Landeklappen-Lagerstellen die Beplankung noch ausgespart.

Ähnlich wie beim originalen Blechflügel, ziehe ich die Beplankungen noch etwas weiter nach hinten. Dazu werden entsprechende Balsastreifen angesetzt und innen mit Endleisten abgestützt.

So war es möglich hinten einen durchgehende Balsaendleiste zu verbauen.
Da Querruder und Landeklappen unterschiedlich breit sind, war die Lösung so wie beim Original nahe liegend.

Die GFK-Träger für die Landeklappen werden jetzt eingeklebt. Davor hätten sie nur gestört beim Bauen.
Entsprechende Auflagen zum späteren verschiessen der Beplankung sind beim Bau berücksichtigt worden.

Die gedruckten "labbrigen" Haubenteile werden parallel mit  spannten und Platten versteift. Das hier ist der vordere Scheibenrahmen.

Die Randwirbel habe ich nochmals ausgedruckt, da ich jetzt doch eine "Stoss auf Stoss" Ausführung umsetzte. Die Teile davor, hätten sich jeweils um 8 mm aufschieben lassen, auf die Flügelenden.

Die Flügelklappen wurde mit Klebeband und Distanzleisten an ihren korrekten Positionen fixiert. Nun werden die Scharnierträger in den Landeklappen eingeklebt.

So ist gewährleistet, dass am Ende die Klappen mit den Flügelenden "in einer Linie abschliessen" (sollen...)

Erstmals sind die meisten Teile zusammengestellt zum zukünftigen Modell...

Jetzt ist endgültig klar, wie gross das Modell in etwas sein wird und das es auch meiner "grossen Werkstatt eng wird. Wenn die Tecnam P2002-JF fertig ist; es wird das voluminöseste Modell das ich je gebaut habe...

Jetzt wo alle Scharnierträger verbaut sind, kann an diesen Stellen die Beplankung verschlossen werden. Sowohl an den Tragflächen, als auch an den Klappen.

Seit mehr als einer Woche ist der 3D-Drucker wieder am arbeiten. An diesem Teil hier hat er fast drei Tage gedruckt...

Aus diesen gedruckten "Schalen" werden die Tiefziehformen entstehen für die fünf Cockpit-Scheiben.

Die Landeklappen sind soweit eingepasst, dass jetzt nichts mehr klemmt oder streift.

Voll ausgefahren wird das dann etwa so aussehen...

Was auch noch fehlte waren die Randwirbel am Höhenruder. Die sind jetzt verklebt und dem Profil entsprechend verschliffen.

Um die zu verhindern, dass die Höhenruder-Aufnahme abbrechen kann bei hohen Belastungen, sind jetzt zwei CFK-Stangen mit 5mm Durchmesser eingeklebt.

Diese sind im Rumpfheck auf der ganzen Länge mit der Rumpfwand verklebt und stützten sich zusätzlich am nächsten Spant ab. Das sollte halten...

Die Cockpit teile werden miteinander verklebt (Rumpfrücken), oder mit den Rahmenteile verstärkt.

Auch beim Original sind diese Rumpfpartien aufgesetzte (GFK) Kunststoffteile, die mit der "Blechröhre" verklebt sind.

Das hier ist die ist der obere, mittlere Rahmenteil der Frontscheibe. Der zugefräste Buchenholzkörper wird einen der Verschluss-Magnete und die Abdrückplatte der Haube aufnehmen

Der Frontrahmen, in den später die Frontscheibe eingesetzt wird. Der hintere Rahmenteil wird hier fertig verschlossen, so dass er später gleich stabil ist/wirkt, wie beim Original.

Die sehr filigran gedruckte Verschlusshaube wird stabilisiert mit eingeklebten Holzstreifen (0.5mm).

Der Hecksporn ist ein einfaches Biegeteil aus einer, im Baumarkt gekauften Aluminiumleiste (12x2 mm).

Solange man im Betrieb nicht "einhängt, sollte das ausreichend sein, von der Festigkeit her...

Oben am fest eingeklebten Frontfensterrahmen ist dieses Messingplättchen eingeklebt. An diesem soll sich später der "Öffnungsmechanismus" (Excenterscheibe) abstützen...

Diese unscheinbaren, M3/M4 Muttereinsätze haben schon ihre Zeit gebraucht...

Bis sie aber eingepasst und verklebt sind, hat es schon fast einen halben Tag gedauert.
Eingeklebt sind sie in die kürzesten Schubladenführungen die ich gefunden habe.

Ich bin selbst erstaunt wie genau alles passt. Die Haube liess sich mit den Schienen praktisch ohne Nacharbeiten montieren.

Alles passt, nichts streift dramatisch, die Haube lässt sich wie bei der Grossen öffnen. Jetzt ist das ganze noch etwas "wackelig", aber später werden die eingesetzten Scheiben, das ganze stabilisieren.

Es geht los mit den Metallarbeiten, hier die ersten Wellen/Achsen und Drehteile.

Ein wichtiger Punkt, ist das stabilisieren der Tiefziehformen. Dazu habe ich dieses mal Gips genommen; das ist günstig und einfach zu verarbeiten.

Was ich nicht bedacht habe, ist das Gewicht, dass sich vor allem bei der Form für die Frontscheibe ergab..., erst als ich praktisch fertig war, kam mir der Gedanke; warum habe ich keine Styroblöcke als Füllstoff mit eingelegt...

...Insgesamt habe ich 16 kg Gips verarbeitet und trotzdem nur gerade so genug davon gehabt. Das nächste mal bin ich (hoffentlich) schlauer. Jetzt soll das ganze mal 2 Monate, oder so, durchtrocknen...

So eine "kleine" Tischfräse ist doch etwas feines. Natürlich ist die längst nicht so stabil/steif wie eine "richtige", die rappelt ganz schön; auch wenn es nur 2 mm Tiefe sind, mit einem 10er Fräser...  Und das bei Aluminium.

Aber schneller und präziser, als früher von Hand sägen und feilen, wird es allemal...

Das hier, werden am Ende die Aufnahmen für Achsen und Bremsen, des Hauptfahrwerks.

Für die obere "Drehachse" spielte ein Schraubenzieher mit 6mm Durchmesser den "Spender". Diese Chrom-Vanadium-Stangen sind praktisch nicht zu verbiegen...

Der obere Hauptträger des Bugfahrwerk ist fertig. Die Bohrungen für die Montage der seitlichen Verstärkungsbleche, wurden mit den Blechen als Bohrlehre erstellt. diese Bleche habe ich Online bei Blexon bestellt.

Das wird der Federzylinder für das Bugfahrwerk. Die Messinggehäuseteile werden später noch schwarz gestrichen; dann sieht er zumindest ähnlich aus wie die "Gummipuffer-Federung" bei der Grossen...

Aus dem Kunststoff POM-C8 (gibt es in weiss und schwarz) habe ich den Lagerbock des Bugfahrwerk gefräst. Dieses Material lässt sich sehr gut Fräsen und drehen...

Die Kugellager-Aufnahmen habe ich mit einem einem Holzbohrer erstellt. Das bohrte sich als ob ich in Holz gebohrt hätte (habe ich zuvor so getestet). Die beiden Kugellager sitzen perfekt, praktisch ohne Spiel in den Bohrungen; Glück muss man (manchmal) haben

Hier bohre ich die Positionen der Montagebohrungen an; platziert im Modell.
Die eigentlichen Bohrungen wurden anschliessend auf der Ständer-Bohrmaschine ausgeführt; so sind sie auch wirklich senkrecht im Werkstück gebohrt.

Die Drehachse des Bugfahrwerk sitzt in einer leicht klemmenden Bohrung; ich musste die Achse mit dem Hammer hineinschlagen. Zusätzlich ist sie verklebt mit dem Loctite 638; damit werden auch Zahnräder auf Wellen verklebt. Und schlussendlich sind "klemmen" auch noch vier M4 Gewindestifte die Achse fest (auf angeschliffenen Flächen); gesichert mit Loctite 243 Schraubensicherung.

Wenn das nicht hält, weiss ich auch nicht...

Das hier ist der Federzylinder des Bugfahrwerk, bevor er endgültig verschraubt wird.

Die Führungsstange ist eingeschraubt in den Alublock und mit mittelfester Schraubensicherung gesichert (Loctite 243).

Dem Aluteil alleine traue ich nicht; zu oft musste ich schon erleben, was für Kräfte an einem Bugfahrwerk "wüten" können. Darum kommen beidseitig die 2mm Stahlteile dran.

So langsam nimmt das Fahrwerk Form an...

Jetzt wird zusammengebaut...

Fertig montiert; einige Kleinigkeiten wie Bohrungen oder Achsen, mussten noch etwas nachgearbeitet werden. Aber dann passte alles zusammen; und was soll ich sagen...,  es gefällt mir

Jetzt geht es weiter mit dem Hauptfahrwerk. Hier ist die Herausforderung die Radachsen fest sitzend, in den Aufnahmeblöcken zu verankern. Dazu habe ich die Bohrung rund 0.1 mm kleiner gebohrt als die Achse im Durchmesser aufweisst. Dann wird einfach die Achse hineingeschlagen... (zuerst probiert an einem Probestück).

Dabei "stanzt" sich die Achse selbst seine finale Bohrung in das Aluminium...

Nach dem Herausschlagen, wird dann alles final "eingepresst" (mit dem Hammer) und gleichzeitig verklebt mit dem schon bewährten Loctite 638. Das sollte (hoffentlich) dauerhaft halten.

Auch das kann passieren; am CAD sieht es super aus, aber wie ich diese Verkleidung über das Bauteil kriegen soll..., daran habe ich nicht gedacht.

Die Lösung war ein geändertes neues Teil, das auf der auf der Hinterseite geteilt/offen ist. Es kam auch ein zweites Teil dazu, mit dem die Oberseite verschlossen wird und gleichzeitig das hintere Ende "zusammenhalten wird".

So ist es möglich, den oberen Fahrwerksträger mit Federzylinder einzuführen. Das anschliessende komplettieren ist dann weiter kein Problem.

Fertig montiert, wenn auch noch ohne die abschliessenden Finish-Arbeiten.

Im Vergleich mit einem originalen Fahrwerk, sieht man schon, dass die Schrauben beim Modell eigentlich zu gross sind. Aber hier geht es mir klar um Funktionalität vor "Originalität"...

Die Radschuhe des Hauptfahrwerks passen ebenfalls. Somit ist der Fahrwerksrohbau für mich erstmal abgeschlossen. Bremssystem und die Räder des Hauptfahrwerk kommen dann an die Reihe, wenn das Modell final zusammengebaut wird...

Die Seitenruderklappe wird mit drei 5mm Stiftscharnieren gehalten. Es ist keine wirkliche Hohlkehlenlagerung, kommt so einer aber zumindest nahe. Optisch sieht es jedenfalls ganz pasabel aus...

Der Schwenkhebel für die Höhenruderlagerung, wird durch zwei "stramm" eingepasste Kunststoffhülsen zentriert.

Nach dem mittigen Ausrichten der Ruderhälften, wurde die Lagerhülse beidseitig mit etwas Epoxi in ihrer Position fixiert.
So kann sich nichts lösen, es ist aber trotzdem möglich, den Hebel auszubauen..., falls es doch einmal nötig sein sollte.

Höhen- und Seitenruder werden durch D5.5/d3 mm CFK-Schubstangen angelenkt. Verbunden werden sie durch eingeklebte M3-Gewindestangen. Auch in die Enden sind M3-Gewindestifte eingeklebt. Damit sich auch sicher nichts lösen kann, ist alles noch mit "quer  verbohrten" 1.5 mm CFK-Stiften gesichert.

Nach dem Abfeilen der überstehenden Querstifte, laufen die Schubstangen problemlos in ihren "Führungsbohrungen". Und was noch wichtiger ist, sie haben auch genügend Raum unter der Heckabdeckung.

Die Höhenruderhälften sind ausgerichtet, nichts schleift unter der Verkleidung, alles passt.

Für die Antenne auf dem Rumpfrücken, habe ich zwei 4 mm  Goldstecker-Paare verklebt. So hält die Antenne sicher, kann aber auch jederzeit leicht entfernt werden.

Die obere Motorabdeckung, wird durch vier Hacken gehalten. Magnete  verhindern, dass sich die Haube selbstständig lösen kann. Das gleiche System hat sich bei meinem "Ur- Porter" schon jahrelang bewährt.

Mit montierten Motorhaubenteilen, wurde die Rumpfübergänge zur Motorhaube und dem Cockpitrahmen, fertig verschliffen.

Seitlich am Rumpf sind die beiden NACA-Lufteinlässe für die Kabinenbelüftung (beim Original) eingebaut. Hier auf der rechten Seite, wird später der "Kill Switch", für den Motor eingebaut werden.

Das Seitenruder ist eingesetzt und verklebt; womit der Rumpf bis auf den letzten Feinschliff, bereit für das Bespannen ist.

Ob ich eine funktionierende Trimmklappe für das Höhenruder baue. habe ich mir lange offen gelassen...; ich mache es nicht. Das Risiko, dass es zu unberechenbaren Einflüssen kommen könnte, ist mir dann zu gross. Via den beiden fest montierten Trimmklappen, werden die beiden Hälften aber magnetisch "zusammen gehalten werden".

Die beiden Rumpfdeckel sind eingepasst, und die Riegel eingeklebt.

Das ist das schöne an Holzmodellen; solche Dinge wie das vergessene Einsetzten von Einpressmuttern, lassen sich relativ leicht korrigieren...

Die vorderen und hinteren Rumpfübergänge, werden final eingepasst an die Tragflächen.

Nach zig Stunden schleifen, ist der Rohbau endlich bereit um bespannt zu werden.

Am Ende habe ich alles mit feinem Schleifpapier überschliffen, mit Körnungen von 400-600. Das hat sich für den Einsatz von Oracover- Folien als ideal herausgestellt.

So kleine Details wie die komplexen Flügelhinterkanten, dauern dann schnell einmal mehr als 2 Stunden bis hier alles sauber "bespannt" ist...

Zwischenstand, es fehlt nur noch der Rumpf. Alle anderen Teile sind in der Grundfarbe Weiss fertig bespannt.

Vor dem Beginn des Bespannen des Rumpfes, wurden noch die beiden Beleuchtungskabel zum Seitenruder eingezogen.

Alles fertig bespannt in Weiss; ein weiterer kleiner "Meilenstein" kann abgehackt werden.

Holzteile die nur teilweise verdeckt werden durch Verkleidungen werden noch bemalt. Hier am Heck ist es die Farbe schwarz.

An all diesen Teilen wurden partiell noch mit der Farbe Weiss, nicht bespannbare Partien eingefärbt.

Der Frontträger für Akkus, Motor, Regler und Bugfahrwerk wurde komplett schwarz gestrichen. Servo und Aufnahme für das Bugfahrwerk sind eben montiert worden.

Jetzt wurde erst mal alles auf die Seite geräumt, was nicht mit den 3D-druckteilen zu tun hat...

Jetzt kommen nämlich die von mir nicht gerade geliebten Arbeiten an den gedruckten Teilen; verstärken, spachteln, schleifen, spachteln, schleifen, spachteln, "feinschleifen", Lackieren...

Ich habe zum Druck ein PLA mit höherem Schmelzpunkt verwendet. Trotzdem stabilisiere ich alle grossen, oben liegenden Teile innen, mit Epoxydharz und einem dünnen Glasgewebe.

Das gleiche (GFK auf der Innenseite), gilt auch für höher beanspruchte Teile wie Radschuhe. Alle anderen Teile sind innen zumindest mit Harz ausgestrichen.

Es hat begonnen mit dem Spachteln der Aussenfläche. Angefangen habe ich mit den kleinen Teilen, die hier mit einem 1K-Spachtel "überzogen" sind. Die kleine Abdeckung rechts unten ,ist sogar schon bereit für die Primerlackierung...

Zwischenstand; die einen Teile sind praktisch fertig, was das Spachteln angeht. Bei den restlichen habe ich damit begonnen (die gelblichen...)

Hier ging ich davon aus; es ist bald geschafft...

Aber dann diese Feststellung bei den beiden Motorhaubenteilen. da ist etwas "schief" gegangen. Diese "aufgewölbten" Partien zwischen den Spanten müssen nochmals genau angeschaut werden...

Die ersten 13 Teile sind eben Grundiert wurden.

Weitere 12 Teile sind grundiert. Dazu gehören auch die zu lackierenden Fahrwerksteile. das hier sind die vom Bugfahrwerk.

Diese 13 Teile sind bereit für das lackieren.

Beim Drucken haben sich die innere und äussere Schicht nicht richtig verbunden. "Stabilisiert" mit dünnflüssigem Sekunden-Kleber sind die jetzt verklebt, und die Fehlstellen können verspachtelt werden...

Alles fertig grundiert und verschliffen...

Das Lackieren hat begonnen. Hier sind die Teile für das Fahrwerk am trocknen...

Hängen in der Werkstatt zum trocknen. Eben war es wieder trocken und ich konnte die letzte Schicht Klarlack auftragen...

Geschafft, diese 30 Teile wurden in den letzten 5 Wochen "bearbeitetet". Die 3D gedruckten Teile wogen ausgedruckt 1262 Gramm, insgesamt kamen 261 Gramm an Verstärkung und 180 Gramm mit spachteln und Lackieren dazu. Das heisst + 15% für die Verstärkungen und + 10% für Spachtel und Farbe...

Aus all diesen Teilen, wird das Bugfahrwerk montiert.

Der Zusammenbau ist kein Grosse Sache. Etwas Zeit hat die Kontrolle der Feder gebraucht. Jetzt ist es so, dass das Bugfahrwerk ab 30N Last einfedern sollte. gerechnet habe ich 22 N Last auf dem Bugrad. das sollte passen, denn der Luftreifen wird keinen grossen Druck bekommen.

Das sind die Verkleidungen, die das montierte Fahrwerk "umhüllen" werden.

Fertig montiert

Nachdem die Hauptfahrwerk-Aufnahmen an den lackierten Bügel montiert sind; gibt es jetzt eine kleine Pause, da ein anderes kleines Projekt Aufmerksamkeit erfordert.

Es geht weiter; hier wird gerade der "Bremsscheiben- Mitnehmer" mit dem jeweiligen Rad "verbohrt.

Die "Bremsscheiben- Mitnehmer" sind schon sehr genau gesintert worden. Trotzdem habe ich die Planfläche und vor allem die Bohrungen nachgedreht. Das war eingeplant in den abgegebenen 3D-Daten.

Die Räder des Hauptfahrwerk sind jetzt kugelgelagert, da ich Kugellager mit Bund gefunden habe, für die 5mm Radachsen (Lager- Aussendurchmesser 10 mm).

Der hydraulische Bremszylinder ist in diese gedruckter Aufnahme montiert. So kann ich ihn viel einfacher im Modell installieren (und wenn nötig zur Wartung herausnehmen).

Die Lasergesinterten "Bremsscheiben- Mitnehmer" sind aus Werkzeugstahl gefertigt. Sie können also rosten und wenn ich auch nicht plane im Regen zu fliegen, mal etwas feucht werden, das kann allemal passieren. Darum sind sie jetzt lackiert; wo es den funktional geht.

Das sind die restlichen Teile die gebraucht werden, für die Komplettierung des Fahrwerks.

Alles ist angepasst und montiert. Das hat alles in allem schon fast einen ganzen Tag gebraucht.

Aber jetzt sieht das wirklich gut aus, finde ich

Nebenbei, wurde noch die Funkantenne fertig lackiert.

Wenn ein Flächensteckungsrohr nachgeben sollte, dann dürfte das in den meisten Fällen, zwischen Rumpf und Tragfläche geschehen.
Darum habe ich zur Sicherheit in diesem Bereich Stützhülsen eingeklebt.
Das geht sehr gut wenn man zuvor entsprechende Leisten vorbereitet um das Harz an den richtigen Stellen zu platzieren; vor dem Einschieben der Hülsen. Eine Leiste mit "Anschlag" sorgt dabei für die korrekte Position.

Fertig, beide Aluhülsen sind platziert. Das spart einiges an Gewicht, als wenn man durchgehend eine grössere Wandstärke gewählt hätte.

Am Seitenruder und am linken Querruder, befinden sich bei der "Grossen" solche Bleche. Diese werden von Hand so gebogen, dass die Maschine im Reiseflug, ohne zu schieben, geradeaus fliegt...

Bei den "kleinen/Grossen" ist Seitenzug am Motor halt ein Fremdwort...

Die Tragflächenverriegelungen sind eingebaut. Damit sie auffallen im offenen Zustand, ist der obere Teil rot lackiert,

Die Klappen, mit denen die Antriebs-Akkus fixiert werden, sind beidseitig mit O-Ringen versehen.

So klemmen sie leicht, und verbleiben in jeder Stellung, ohne das sie "herunter klappen".

Die Höhenruderanlenkung ist final installiert und das Ruder via EWD-Winkel-Messer auf 0° eingestellt.

So sind es, mit 100% Servo- Ausschlag, ± 9.5 Grad.

Die Anlenkung für das Seitenruder ist eingepasst. Was im 3D-CAD noch problemlos ausschaute...; hat dann in der Realität doch noch etwas an "Einpass Arbeiten" benötigt...

Damit ist das Leitwerk "funktionsfähig".

Die Tragflächen werden durch einfache, mit einer Mutter gekonterte, Inbuss-Schraube gehalten.

Das lässt sich genau einstellen und sorgt so für einen sicheren Halt.

Die Rumpf-Übergangsteile können jetzt an den Tragflächen verklebt werden.

Die elektrischen Verbindungen vom Flügel in den Rumpf übernehmen diese "UniLIGHT- Stecker".

Fest eingebaut in Tragflächen und Rumpf, ergibt das eine "narrensichere" elektrische Verbindung, wenn die Flügelhälften verriegelt sind.

Das Anschliessen der Flügelservos und die Beleuchtungslitzen auf die Stecker; da muss man aufpassen nichts zu vertauschen.

Die Scharniere sind M3-Schrauben, eine Stoppmutter und dazwischen Kunststoff-Unterlegscheiben. Das ganze so angezogen, dass es sich mit leichtem Widerstand drehen lässt, so funktioniert das dauerhaft/zuverlässig.

Die Flächenservos sind alle montiert und die Klappen angeschlossen.

Landeklappe eingefahren.

Landeklappen Stufe 1; für den Start und Landungen bei starkem Wind.

Landeklappen Stufe 2; für die (normale) Landung.

Die Flügelbuchsen sind eingebaut.

Die Stecker für die elektrischen Flügelanschlüsse sind vorbereitet.

Im Rumpf werden die Stecker bei aufgeschobenen/gesicherten Tragflächen, mit dem Seitenwänden verklebt. So ist eine korrekte Ausrichtung garantiert.

Alle Ruderklappen sind eingebaut und die Servos angeschlossen. Es wird immer klarer, wie gross das Modell am Ende wird. Die grossen Landeklappen, gefallen mir jedenfalls sehr gut

Auf der Unterseite, zwischen Fahrwerk und Motorhaube, befindet sich die "RC-Bucht" die sich langsam füllt...

Mit der Innenverkleidung des Cockpit-Raumes muss ich mich jetzt langsam auseinandersetzten. So setze ich gerade die Leisten ein, auf denen die Bodensegmente aufliegen können. Dazu seitliche Plättchen, an denen die Seitenteile verschraubt werden sollen.

Parallel dazu habe ich eine neue "Tiefziehbox" konstruiert. Meine "Alte" ist zu klein für die Frontscheibe. Die neue ist maximiert auf meinen Backofen, und wird gerade so genügend Platz aufweisen, dass es gehen sollte...

Die Teile sind (bis auf 2, die ich vergessen habe), gefräst. Auch das verputzen ist schon erledigt, so dass es nun an den Zusammenbau gehen kann.

Hier trocknet die Basis des zukünftigen Klemmrahmen, für die Kunststoffplatten.

Die Box selbst ist bald fertig, es fehlen aber noch einige wichtige Teile...

Nebst den beiden Rahmenteilen, zum Klemmen der Folien, macht auch die Box gute Vorschritte.

Fertig, die neue "Tiefziehbox" ist deutlich grösser betreffend der nutzbaren Fläche, als die "Alte"...

Nach jetzt rund vier Monaten, ist der ganze Gips gut "durchgetrocknet"; auch der vom grössten Tiefziehmodell. Nun müssen die Teile "nur" noch gespachtelt, verschliffen und glatt versiegelt werden...

Das Verspachteln ist in vollem Gange. Zwischenstand vor den letzten Korrekturen...

Die Formen sind fertig. Am Ende habe ich alle noch mit einer Schicht 24-Epoxi "versiegelt".

Alles ist bereit für den ersten Tiefzug, die Folie ist eingespannt im Rahmen, der Staubsauger ist an der Box angeschlossen.

Kaum im auf rund 180-190°C vor geheizten Backofen, sieht man schon, wie die Folie regelrecht Wellen schlägt. Danach straft sie sich wieder etwas, um dann anzufangen langsam nach unten "durchzuhängen", immer mehr, und mehr, und mehr...

Der richtige Moment zum herausnehmen muss man ausprobieren. Darum immer etwas mehr Folienzuschnitte bereithalten, als man braucht.

Dann, ist der Moment gekommen; schnell die Folie aus dem Backofen ziehen und auf die, mit "voll" laufendem Staubsauger, bereitstehende Box hinab zu drücken.

Und wie man sieht; hier es ist gelungen!

Was war ich froh, als ich auch die grosse Frontscheibe "hinbekommen hatte , kleiner hätte die Box keinesfalls sein dürfen...

Die anderen Teile sind alle mit einer 0.8mm Folie gezogen worden. Für dieses Teil habe ich eine 1.5mm PET-G Folie verwendet.

3 Fehlversuche hatte ich. In zwei Fällen war es die 0.8mm Folie, die sich bei nur etwas zu hoher Temperatur, gleich weiss verfärbte. Aber ich habe es trotzdem hinbekommen

Das Ergebnis: Drei Fehlversuche (hinten gestapelt) und die vier erfolgreiche Tiefzüge im Vordergrund.

Grob beschnitten, sieht man jetzt besser wie die Teile am Ende ausschauen werden.

Denn jetzt musste sich erst noch zeigen ob sie passen.
Und wie man bei den hinteren kleinen Fenster sieht, es ist genügend Überstand da, und auch die Wölbung stimmt.

Die beiden Fenster für die Schiebehaube, passen so gut, wie ich es kaum zu hoffen wagte. Auch hier, überall ist genügend Überstand vorhanden, um sie passend zuschneiden zu können.

Alles in allem bin ich sehr zufrieden. Die Scheiben sind nicht perfekt klar transparent. Dazu hätte ich noch viel mehr Arbeit in das Oberflächenfinish der Formen stecken müssen...

Aber für mich passt das so

Den Auspuff hätte ich fast vergessen...

Es musste dann auch die untere Motorhaube angepasst werden, denn dieser Ausschnitt fehlte natürlich ebenfalls.

Das ist der Kompass, der auf dem Armaturenbrett seinen Platz finden wird. Das Teil ist nicht gross, ist aber trotzdem gut sichtbar im Cockpit...

Die Verriegelungslaschen der Flächenverriegelungen, müssen noch etwas besser geführt werden. Dafür wurden zwei Führungen vorbereitet, die dann mit montierten Flügeln verklebt werden.

So einigermassen, habe ich es hingekriegt, mit der Farbgebung des sichtbaren Auspuffrohres...

Der vordere Fensterrahmen wurde mit 30-Minuten-Epoxi verklebt. So hatte ich genug Zeit für das Ausrichten. Zuvor wurde die Frontscheibe bis auf wenige "Reservemillimeter" genau, schon fast passend zugeschnitten worden.

Das werden die Teile für den Öffnungs-Mechanismus der Schiebehaube.

Die Fenster wurde alle mit Stabilit Express eingeklebt. Das hat sich bei einem vorgängigen "Vergleichskleben" als perfekt erwiesen für diese Materialkombination (PET-Folie auf PLA- Teilen mit etwas Füller und Farbspuren...)

Die Schiebehaube wird durch insgesamt drei Magnetpaare geschlossen gehalten. Mit der unten liegenden Excenterscheibe wird die Haube problemlos weggedrückt, und kann anschliessend weiter aufgeschoben werden. Nicht wie im Original, aber der äussere Hebel ist wie bei der "grossen geformt.

Alle Scheiben sind drinnen und die Schiebehaube öffnet sich ohne zu klemmen.

Im Seitenruder sind ein weisses 8W NavLight und ein 24W Blitzer oben drauf verbaut (uniLIGHT).

Motor und Regler sind eingebaut, "verkabelt"; und er dreht

In den Flügelenden sind 4.5W NavLights und 7.5W Blitzer eingebaut (uniLIGHT).

Für den Einbau des 8W Landescheinwerfer, zusammen mit der Linse (uniLIGHT), habe ich drei Teile  designt, die auf dem 3D-Drucker aus PLA aufgebaut wurden.

Im Flügel wird zuerst die Aufnahmeplatte Verklebt.

Der montierte Landescheinwerfer, man sieht gut die rund herum gehenden Öffnungen. Diese ermöglichen es der Luft hinteren Kühlkörper zu umströmen, um dann an der Flügelhinterkanten wieder aus zu treten, im Bereich der Ruderklappen-Anlenkungen.

Empfänger, und alle Servos, sind zusammen mit der 3-Achse Gyro eingebaut und angeschlossen (bis auf das Bremsen-Servo).

Auch die Beleuchtungskörper sind alle Angeschlossen und die Kontroll-Elektronik ist programiert.

Stunde der "Wahrheit"; alles ist Zusammengebaut und das Gewicht des Modell, wird mit einer unter den Rädern platzierten Waage ermittelt. Erste Ernüchterung: Das Abfluggewicht dürfte (ohne Cockpit-Ausbau) bei 15.5... + kg liegen, die mal erhofften 14,x kg, haben sich in Luft aufgelöst.

Die gute Nachricht; der Schwerpunkt wird wohl eingehalten, ohne Bleizugabe...

Aber das Bild zeigt es, das Hauptfahrwerk ist viel zu weich! Die Räder knicken nach Aussen weg. Ein neuer, stabilerer GFK-Bügel ist inzwischen "geordert" ...

Auch nicht fehlen darf natürlich der Propeller. Hier ist der Spinner noch weiss, so wie gekauft; auch die Ausschnitte für den Propeller sind noch nicht eingearbeitet.

Fertig lackiert und mit knapp passenden Ausschnitten für den Propeller, sieht das recht ordentlich aus.

Bei der Schiebehaube sind alle äusseren drei Verriegelungshebel montiert.

Die Kabinenhauben- 3D-Druckteie sind alle mit Folie überzogen. So sind nebst der Farbabweichungen der Lackierungen zur Folie, auch Druckfehler kaschiert, die erst nach der ersten Lackschicht richtig auffielen...

Das Farbdesign der originalen Maschine muss natürlich übertragen werden auf das Modell. Das ist aber nicht ganz einfach, da es an manchen Stellen, Abweichungen zum Original gibt. Entweder um das Handlich zu verbessern (Motorhaube), oder weil z. B. der Schiebehauben- Mechanismus nicht 1:1 umgesetzt werden konnte...

Und das muss jetzt am Modell irgendwie "berücksichtigt" werden, ohne dass der Gesamteindruck darunter leidet.
Alleine diese beiden Linien, die mit Abklebbänder markiert sind, haben mich mehr als eine halbe Stunde gekostet. Aber jetzt sollte ich beide Seiten identisch haben, bei einigermassen gerade Linien.

Auch das eigentliche Aufbringen der geklebten Streifen dauerte. Ich staunte immer wieder wie lange ich jeweils gebraucht habe, wie die schnell die Zeit vergeht...

Der Rumpf ist annähernd fertig, aussen...

Alles was ich mit dem Schneidplotter beschriften konnte habe ich aufgebracht.

Die grosse Kennung, auf der linken Flügelunterseite. Das war mit Abstand die grösste Kennung auf der Unterseite eine "Kleinflugzeuges". Ich habe ansonsten keines gesehen, bei dem die untere Kennung so gross aufgebracht wurde...

Auf der Flügeloberseite sind die Trittflächen mit schwarzer Folie umgesetzt, wobei diese zuvor mit 600er Schleifpapier "abgezogen" wurden.

Der Heckkonus ist lackiert (weiss und blau), der rote Streifen ist "geklebt". Hier ist er nur schnell aufgeschoben worden von mir...

Die Rumpf-Seitenklappen sind montiert. Die kleine für eine Externe Stromversorgung ist nur eine "Fake" Klappe, hinter der für den 12V Bordakku werden, sich die 3 Lipo-Akkus für die RC-Anlage und Beleuchtung befinden.

Der neue, deutlich stärkere Fahrwerksbügel ist da! Er sieht soweit gut aus. Und (dieses mal) auch eine Bohrlehre für die Befestigungslöcher, ist schon erstellt.

Für das erste Provisorische Armaturenbrett habe ich diesen Träger aus Pappelsperrholz gebaut. Der ist nicht sehr schwer, und vor allem wird der sich bei Hitze (Sonne) auch nicht verziehen...

Da hier eine einfaches Abziehbild aufgebracht wird, habe ich ihn kurzerhand lasiert. Fein überschliffen gibt das eine glatte, feine Oberfläche...

Der neue Fahrwerksbügel ist da! Und er ist deutlich steifer und "dicker" als bei der ersten Version.

Jetzt mussten natürlich alle Löcher exakt gleich gebohrt und eingepasst werden, wie beim ersten Fahrwerksbügel.

Die Aufkleber sind ebenfalls eingetroffen; unter anderem auch der für das "vereinfachte Armaturenbrett".

Aufgeklebt auf den vorbereiteten Träger sieht das ok aus. Unten rechts sind die Schalter und die Akkuweiche für die Stromversorgung eingebaut.

So sieht die Rückseite des Armaturenbrett aus.

Wo bei der "Grossen" die 12V Bordbatterie ist, kommen hier die drei Lipos für die Stromversorgung rein (2x für die RC-Anlage, 1x für die Beleuchtung)

Eingebaut und alles angeschlossen.

Das Hauptfahrwerk wird wieder zusammengebaut.

Was neu dazu kam sind jeweils zwei Führungsscheiben, mit denen die Bremsscheibe besser geführt wird, auf dem 6kt-Mitnehmer.

Das Hauptfahrwerk ist final montiert, wenn auch noch ohne angeschlossene Bremse (das kommt ganz am Schluss...).

Das Bugfahrwerk ist eingesetzt und die Anlenkung eingebaut. Auf einen Dämpfer habe ich verzichtet. da der Drehpunkt exakt unter der Lagerung liegt. So kommen seitliche Schläge auf das Bugfahrwerk, gar nicht so stark durch. Und wenn doch einmal.., bricht halt der Servoarm ab, das Servo sollte das "überleben"...

Die "neue, kleine" HB-KOS steht erstmalig auf ihren eigenen Räder

Es ist nur ein Detail, aber trotzdem habe ich etwas Aufwand getrieben mit dem Magnetkompass...

... der so gar nicht schlecht ausschaut. Die "08" steht für meine "Lieblingspiste" auf meinem "Hausplatz".

Aufgesetzt auf das Armaturenbrett, ist er auch im Modell ein auffälliges Detail, so wie bei der "Grossen".

Stunde der Wahrheit; aufgebaut in der Wohnung, werden jetzt zwei wichtige Werte geprüft, und wenn nötig korrigiert werden...

Als erstes wird der Schwerpunkt kontrolliert. Zwei  kleine Podeste, die genau gleich hoch sind wie die 8kg Digitalwaage machen es möglich, die einzelnen Radlasten zu ermitteln.

Resultat: Abfluggewicht 15.8 kg, Schwerpunkt nur 2.9 mm weiter vorne als der theoretisch ermittelte; das passt perfekt (ohne Zusatzblei ).

Auch die EWD ist kontrolliert. Das Pendelhöhenruder habe ich dazu schon früher schon mal auf die horizontale Rumpfachse eingestellt. Nun beim Nachmessen (Abständen vom Boden aus ermittelt), habe ich einen Wert von 1.54° bekommen. Geplant waren 1.5°. sollte also passen für der Erstflug.

Grosses Problem... nach einem (nötigen) leichten Aufpumpen der Räder, haben sich diese auch in der Breite etwas vergrössert. Nun schleifen die Radflanken an den Bremsbacken...

Der Erstflug sollte in zwei Tagen erfolgen, also was tun? Eine Option wäre gewesen, die Bremsen einfach zu demontieren, ist ja nur ein Zusatzfeature.
Oder..., ich fräse die äusseren Bremsbacken um 2.2 mm dünner. Diese Bremse stammt aus dem RC- Car Bereich, wo sie mit Sicherheit viel grösseren Belastungen ausgesetzt wäre.

Mi8t dieser Massnahme können die Räder wieder frei drehen, Glück gehabt...

nach dem Anschliessen der Hydraulikschläuche, erfolgte das Befüllen mit Öl, mit dem anschliessendem Entlüften der Anlage.

Aktuell drückt das Brems-Servo direkt auf den Bremszylinder, was auch funktioniert. Besser wäre es aber wenn das Servo via einem Hebel auf den Zylinder drücken würde, so wie bei den RC- Cars. Das werde ich wohl später noch optimieren.

Schiebehaube, Propeller und Spinner sind montiert, damit ist das Modell eigentlich bereit für den Erstflug.

Damit der Transport nicht zu einem Debakel wird, habe ich für die Tragflächen noch diese einfachen Schutztaschen aus Alubeschichteter Polsterfolie angepasst.

Auch die beiden Hönenruderflächen bekamen noch ihre eigene Tasche. Neben den beiden Flächen sind auch die beiden Steckungsrohre hier gut aufgehoben.

Nur das Steckungsrohr, für die Tragfläche, da habe ich noch keinen Platz gefunden, um ein "vergessen Zuhause" zu verhindern...

Bisher betrug der Ausschlag des Pendelhöhenruder:

"Ziehen": + 9.7°
"Stossen": - 11.5 °

Durch umdrehen des Servoarmes auf die obige Stellung, vergrösserte sich der Ausschlag auf:

"Ziehen": +13.7°
+Stossen": -12.5°

Die nächsten Flüge werden zeigen wie sich das auswirkt.

Die Überprüfung der Radbremsen, ergab keine Beanstandungen. Die Bremsscheiben zeigt keinen anormalen Verschleiss auf, sondern weisen nur "Schleifspuren auf.
Klar bisher waren es auch erst viermaliges Abbremsen bis zum Stillstand, nach dem aufsetzten...

Trotzdem bin ich jetzt schon, recht zuversichtlich, das diese sehr günstige "RC-Car Bremse" aus einem "China-Shop", den Belastungen auf (eine lange) Dauer standhalten wird.

Für diese "Wartungsarbeiten" habe ich mir einen wirklich sehr günstigen Keyboardständer angeschafft (rund 22 CHF), und oben mit geschlitzten, runden Rohrisolationen abgepolstert.

Das funktioniert sehr gut, da ich den Rumpf so auch leicht auf die Seite gedreht, ablegen kann; die Schiebehaube ist immer "frei"...

Bei der vorderen Radverkleidung sind beide Laschen komplett abgerissen worden, nebst den Brüchen im Teil selbst.

Allgemein sind ansonsten keine Schäden festzustellen, alle Aufhängungen, Lagerungen und das Hauptfahrwerk, sind ohne Schäden

Ursache, der nicht mehr vorhandenen Federung, ist dieser Stellring, auf dem sich die Feder im Zylinder abstützt. Durch das ständige, komplette Einfedern, bis auf den Endanschlag (Stellring); hat sich dieser immer mehr gelockert.
Und bei der letzen sehr unsauberen Landung rutschte er komplett durch; darum war die Federung "weg"...

Der vordere Radschuh wurde neu gedruckt, mit 0.2 mm grösserer Wandstärke, nun 1.8 mm.
Auch wurde die Unterseite um 8° "hochgezogen", so dass jetzt auch bei voll eingefedertem Fahrwerk die Verkleidung weiter vom Boden/Gras weg ist.

Webenfalls wurde die Federung durch eine deutlich höhere Vorspannung verändert. nun werden fast 4.7 kg benötigt, bevor sich das Bugfahrwerk bewegt (vorher 2.7 kg bei voller Einfederung...)

Soweit ist das Fahrwerk wieder montiert, die vordere Verkleidung ist noch in der "Lackiererei"...

Jetzt ist auch der vordere Radschuh fertig...

... und jetzt ist alles wieder montiert. Nun wird sich in Huttwil am Eigenbautreffen zeigen, wie sich das Fahrwerk jetzt verhält

Kontakt