Für den Rumpf braucht es nicht all zuviel Frästeile

Auch die paar 3D-Druckteile sind schon am "entstehen"...

Auch für so ein kleines Modell, ist meine Fräse nicht gross genug, also müssen auch hier die langen Rumpfteile zusammengesetzt werden.

Mit den Rumpfspanten ist es keine grosse Sache die Seitenteile verzugsfrei zusammen zu kleben.

Es ging gut voran; die erste "Anprobe" der Motorhaube und dem Cockpit, am grob verschliffenen Rumpf sah gut aus.

Der Akkudeckel wird aus dem Rumpf heraus geschnitten. Dazu habe ich kurzerhand eine "Schneidlehre" designt und gedruckt. So war das eine einfache und präzise Sache...

Auch der Deckel über dem Flügel ist direkt aus dem Rumpf heraus geschnitten.

Passprobe; die Flügelauflage musste nur ganz leicht nachgearbeitet werden, dann stimmte die Ausrichtung zum Leitwerk.

Ausgerichtet auf dem Rumpf, wird das hintere Loch für die Flügelaufnahme gebohrt; durch das existierende Loch im Flügel.

Der vordere Flügel-Bolzen wird durch das, erst jetzt verklebte, Plättchen aus Buchensperrholz gehalten.

Die beiden Klappenhälften werden mit einem Kieferstab zusammengeklebt. Ausgerichtet an der Dämpfungsfläche gelingt das exakt.

Die beiden Deckel werden durch eingeklebte Magnete und Stahlplättchen gehalten werden.

Die Cockpithauben-Teilen sind "gefüllert" und geschliffen.

Das Positiv-Modell der transparenten Haube, ist zusätzlich noch mit einer Schicht Harz, glatt versiegelt.

Die Führungsrohre für die Rumpf- Bowdenzüge sind eingezogen und bei den Spanten verklebt.

Das Bespannen hat begonnen...

Das vorgängig winklig verklebte Leitwerk, wird gleich in den Rumpf eingeklebt.

Das Leitwerk ist, ausgerichtet zum Flügel, eingeklebt.

Bei den 3D-Druckteilen habe ich die Motorhaube beinahe vergessen...

Die Cockpithaube ist nicht lackiert sondern mit Folie beklebt. So ergeben sich hier keine Farbunterschiede.

Die drei anderen Teile sind lackiert, mit Farben die ich noch hatte...

Die "STL-Daten" dieses "Piloten" habe ich im Netz gefunden. Skaliert auf eine Schulterbreite von ca. 50 mm mit ein paar Stützstrukturen; kam das heraus.

Freigelegt und verputzt, sieht das erstaunlich gut aus. Die lockeren Strukturen über dem Kopf (das Haar) konnte vom Slicer nicht umgesetzt werden. Aber trotz dem ergab sich ein "guter  Kopf". Dass das Mikro beim freilegen nicht abgebrochen ist, das war wohl viel Glück...

Die Ruderklappen am Rumpfheck sind mit transparenter Orastic Bügelfolie angebügelt. Das sieht man kaum, und hält auch über Jahre "Bombenfest".

Die Ruderhörner aus Sperrholz sind eingeklebt.

Der Motor ist verschraubt und die Motorhaube passt, was will man mehr...

"Zwischenanprobe", das sieht doch ganz ok aus, finde ich zumindest

22.09.2025

Die Ruder sind mit "Z-Winkel" an den Servoarmen "angeschlossen"

Bei den Ruder sind es einstellbare Gestängeanschlüsse.

Die Cockpithaube wird aus einer
1 mm dicken PET-G Folie tiefgezogen (Aeronaut Vivak-Platte).

Wenn die Folie so "durchzuhängen beginnt, ist sie bereit für den Tiefzug (Backofen auf 180-200 °C vorgeheizt)

Der Tiefzug selbst ist eine Sache von Sekunden. Ein normaler Staubsauger erzeugt dabei den nötigen Unterdruck...

Der fertige Pilot; die Farben sind etwas "knallig", aber bei der geringen Grösse, ist das nicht weiter tragisch...

Rund 60 Gramm Gewicht "investiere" ich bei diesem Modell in das Aussehen. Mehr an "Funktion" bringen diese Bauteile nicht...

Die Antennen sind in rechtwinklig zueinander angeordnete Kunststoffröhrchen eingeschoben. Das sollte einen sicheren Empfang gewährleisten.

Der Akku wird durch ein eingeklebtes Klettband, sicher in seiner Position gehalten.

Die Querruderservos werden durch diese gut zugängliche Steckverbindung, mit dem Empfänger verbunden.

Das Cockpit wird durch zwei Magnete sicher an seinem Platz gehalten.

Ausgewogen wiegt das Modell jetzt 669 g, zusammen mit einem 3S1P Lipo-Akku mit 1300 mAh.
Da das Heck etwas leichter wurde, als nach dem CAD-Modell errechnet; waren noch 5g Blei am Leitwerk nötig.

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