Das fast schon komplette Rohmaterial bestehen aus Leisten, Brettchen, und den gefrästen Bauteilen liegen bereit. Auf dem Laptop werden die Baugruppen dargestellt werden, denn ich habe nur die nötigsten Ausdrucke erstellt.

Nach dem alle gefrästen Teile vorsichtig aus ihren Platten herausgetrennt sind, kann jetzt begonnen werden mit dem ersten Bauteil, der Rumpf soll es sein. Aber wie es so ist; da habe ich doch glatt den Spannt R17 vergessen als Frästeil aufzugeben... Aber der kann ja auch selbst ausgeschnitten werden.

Es beginnt mit dem Rumpf, die Teile passen "saugend" und so ist der Aufbau keine so grosse Sache.

Damit der Rumpf gerade wird, ist die ganze Konstruktion "aufgebockt", auf 47mm hohen Kieferleisten aus dem Baumarkt.

Die Cockpit- Partie wird durch schmale Leisten zusätzlich stabilisiert, die übrigen Segmente erhalten ihre "erste Steifigkeit" durch die oberen Eck- Füllstücke.

Der Dämpfungsteil des Höhenruder ist am Entstehen. Das Bauteil wird direkt auf dem durch eine Frischhaltefolie geschützten Bauplan aufgebaut.

Die Höhenruderklappe ist fast fertig. Die Endleiste wird hier eben verklebt. Mit unterlegten 2mm Balsabrettchen wird die Endleiste dazu etwas angehoben und ausgerichtet.

Der Rumpf ist oben fertig verstärkt in den Ecken. Das sieht derzeit noch etwas "wild" aus, aber nach dem Verschleifen wird man nichts mehr davon sehen. Wichtig ist nur, dass genügend Material in den Ecken vorhanden ist für das Verschleifen.

Nachdem die Endleisten für die Rippen 2mm tief eingeschnitten sind, kann mit dem Aufbau der Tragflächen begonnen werden.

Da die Rippen beim Hauptholm einfach auf den "Füllholm" aufgesteckt sind, geht es vorwärts. Hier werden gerade Nasen- und Endleisten mit Sekundenkleber verklebt.

Der Rumpf ist jetzt auch auf der Unterseite in den Ecken stabilisiert. Sieht etwas "wild" aus, aber nach dem Verschleifen ist das nicht mehr zu erkennen.

Die grössten 3-kt-Leisten habe ich mit der Decoupiersäge selbst geschnitten aus 30x30mm Balsaleisten. Seitlich mit 3kt-Leisten Abgestützt geht das so perfekt.

Wenn man anschliessend auf einem 80er Schleifpapier das auf einen ebene Fläche geklebt ist, die Schnittfläche abzieht, wird das fast wie eine gekaufte 3kt-Leiste.

Die beiden Tragflächen hälften werden sauber gegeneinander ausgerichtet und mit dem Hauptholm verklebt.

Der Aufbau des filigranen Gerüstes für die Motorgondeln beginnt. Das es filigran ist hab ich schon selbst gemerkt, den Fall eines solchen Stahlblocks zum fixieren hält es nicht aus..., aber zum Glück lässt sich Holz (zusammen) kleben...

Die Tragfläche ist auf der Oberseite bald fertig, es fehlt nur noch ein Teil der oberen Beplankung und die Endleiste in der Mitte. Dann kann es mit der Unterseite weitergehen.

Die Rohbaugerüste für die Motorgondeln sind bereit für das Einkleben in die Tragfläche.

Die Querruderklappen werden gebaut. Hier ist alles bereit für das einsetzten der Rippen und dem anschliessenden verkleben mit Sekundenkleber.

Die Querruderklappen sind fertig verschliffen. Im Hintergrund entstehen gerade die Landeklappen.

Das Cockpit wird direkt "an Ort und Stelle" zusammengeklebt, so passt es am Ende (hoffentlich) sehr genau.

Der Akkuschacht...; wie man sehen kann habe ich mich in der Höhe etwas vertan und musste die Seitenwände erhöhen. Im CAD- Modell, hatte der Akku in der Höhe eine zu geringe Höhe...

Die Seitenruder- Dämpfungsfläche entsteht mit Hilfe einer einfachen "Helling", das heisst zwei dünne Leisten die auf den Plan aufgelegt sind, sorgen dafür , dass die Rippen zueinander korrekt ausgerichtet, verklebt werden können.

Beim Bau des Seitenleitwerks ist die exakte Position der Lagerscharniere und Rippen zu beachten.

Das Cockpit wird gleich an Ort und Stelle zusammen geklebt, so passt es perfekt in die Rumpf- Öffnung

Da auch eine vorbildähnliche Beleuchtung vorgesehen ist, werde die ersten Kabel eingezogen, hier das am Seitenleitwerk für die obere rote Blinkleuchte.

Im Flügel sind aktuell (mit Überlängen) 61g an Kabel eingezogen. 4 Servos, 2 Regler, Motorstrom, und vier LED's für die Beleuchtung da kommt schon etwas zusammen.

Das ist der derzeitige Stand; die meisten der gefrästen Teile ist inzwischen verklebt und erste elektrische Komponenten werden eingebaut, bevor alles beplankt werden kann.

Das Leitwerk ist ausgerichtet, und wird zusammengeklebt.

Anschliessend werden auch noch die Servo- und Beleuchtungskabel eingezogen, was dank der noch teilweise offen gelassenen Beplankung im Seitenruder ganz gut klappt.

Das sind die beiden M4- Einschlagmuttern für das Hauptfahrwerk, die (sicher) eingeklebt werden.

(Fast) alle Fahrwerksteile, das Bugfahrwerk ist in einer Messinghülse gelagert.

Das Messinglager nimmt die meisten Kräfte auf. Mit der Holzscheibe wird der Fahrwerksdraht nur zusätzlich stabilisiert/geführt.

An diesem Alu- Teil werden die demontierbaren Flächenstreben jeweils verschraubt werden.

Damit eine saubere Flucht beim Ausrichten der Landeklappen- Scharniere vorhanden ist, werden jetzt (etwas verspätet) die Flügelabschlüsse angeklebt.

Hier werden die langen Scharnierträger für die Landeklappen eingeklebt. Das Ausrichten ist mit einem geraden 3mm Stahldraht kein Problem. Vor dem Einziehen der Kabel wäre das natürlich etwas einfacher gewesen...

Die Ruderklappen werden für das verkleben der Scharniere in den Landeklappen, mit Klebeband provisorisch montiert, damit die Endleisten auf der ganzen Linie fluchten.

Der Akkuschacht ist eben eingeklebt worden.

Am Flügel wird die Nasenleiste schon mal grob verschliffen...

... und die zukünftigen Kabelschnittstellen werden endgültig montiert.

Die beiden Motorgondelngerüste werden mit einer Papierschablone (vom Bauplan) ausgerichtet und eingeklebt.

Vor dem Verkleben des Leitwerks muss zuerst die Rumpfoberseite beplankt werden.

Dann kann das Leitwerk eingepasst werden...

...um es anschliessend ausgerichtet auf dem Rumpf zu verkleben. Vorgängig wurde noch die Flügelauflage gerichtet damit die Tragfläche korrekt zum Rumpf aufliegt.

Segment für Segment beplanke ich nun den Rumpf. Das ist einfacher als wenn lange Brettchen verklebt werden. So hat man immer die Kontrolle, dass die Beplankungssegmente sauber aufliegen auf den Rippen.

Vor dem verschliessen der letzten Rumpfseite werden noch die Bowdenzughüllen und die Kabel im Rumpf verlegt und fixiert.

Die letzte Rumpfseite wird beplankt.

Komplett beplankt wiegt der Rumpf so 388g 

Mit Messer und Schleifpapier werden jetzt die Kanten und Rundungen so nach und nach heraus geschliffen...

Nach einigen Hustenanfällen (von wegen etwas Staub in der Luft...) ist hier das Endresultat zu sehen. 51g Balsaholz wurden abgeschnitten und geschliffen.

Der obere Abschluss des Cockpit wird grob zugeschnitten mit dem Gerüst verklebt.

Der "Auslauf" der Motorgondeln habe ich auf dem Flügel angezeichnet um einen besseren Anhaltspunkt beim Beplanken zu haben.

Damit das Cockpit fertig gestellt werden kann, wird zunächst der obere Teil "aufgefüttert", wie auch anschliessend die Seitenbereich noch verstärkt werden.

Damit die Rumpf/Flügel- Übergänge einigermassen korrekt ausfallen, habe ich die theoretischen Konturen mit Papierschablonen zuerst angezeichnet.

Nach diesen Schablonen wurden die Balsaklötze grob zugeschnitten und dann verklebt. Das anschliessende Verschleifen ergab schon ein gutes Resultat. Der Rest wird dann noch mit Spachtel ausgeglichen werden.

Flügel und Rumpf werden zueinander ausgerichtet...

...um dann endlich das innen liegende Holzplättchen mit der Bohrung für den Flügelbolzen einzukleben. Das könnte man natürlich einfacher haben, wenn erst danach der Rumpf hier beplankt würde... 

Das Verschleifen des Cockpit erfolg zusammen mit dem Rumpf. So ergeben sich fast perfekte Übergänge.

(Fast) parallel dazu sind hier die unteren Motorgondelabdeckungen, eben fertig beplankt worden.

Zuerst wird die Unterseite der Motorgondeln beplankt. Schritt für Schritt, Streifen für Streifen "wächst die Beplankung zusammen"

Der hintere Abschluss erfolgt mit zuerst einmal grob in Form gebrachten, Balsaklötzen. Sie werden auch auch der Innenseite etwas "ausgehöhlt".

Das Beplanken der Motorgondeln braucht wegen des streifenweise Verklebens etwas Zeit...

... aber schlussendlich ist auch das geschafft und die Gondeln können, zusammen mit den unteren Verschlussdeckel, erstmals grob verschliffen werden.

Nicht vergessen werden, dürfen die Holzplättchen, an denen später die Scharniere der Flügelstreben verschraubt werden sollen.

Damit später die Bugradanlenkung installiert werden kann, wird hier eine Öffnung geschnitten die später mit Spannfolie verschlossen werden kann.

Damit ist der Rohbau soweit abgeschlossen. Nur noch ein paar kleinere Spachtelarbeiten und dann das endgültige Verschleifen, dann kann die Twin Otter bespannt werden.

Es wird ein nicht all zu grosses Modell werden, aber wegen der nicht alltäglichen Form und den Sonderfunktionen sollte es sich doch ganz gut behaupten können...

Am Flügel habe ich die Übergänge mit einem Leichtspachtel noch etwas besser ausgeformt.

Die Flügelbefestigungsmutter wurde mit einer Schraube "eingezogen". Dabei wurde die Einschlagmutter mit Klebstoff zusätzlich gesichert.

Als letzten Arbeitsschritt vor dem Bespannen, muss noch die Aufnahme für die Heckleuchte in die Seitenruderklappe eingebaut werden.

Am 15. ging es dann los mit dem Bespannen des Modells. Da ich aber noch diverses anderes zu tun hatte (neben einem Fly Away ende Mai), ging es etwas "schleppend" voran mit diesen Arbeiten.

Aber immer wenn ich Zeit hatte kamen wieder ein paar Teile an die Reihe, so wie hier eine der Höhenruderklappen.

Fertig, die Grundbespannung ist "auf dem Modell". Bis auf die Unterseite des Rumpfes ist vorerst alles mal in Weiss bespannt. Der Rest wird nun mit Selbstklebefolie aufgebracht werden.

Am Rumpf und am Seitenruder ist das Grundfinish aufgebracht. Gerade das Seitenruder war recht aufwändig auch wenn es relativ einfach ausschaut...

Auch der Flügel ist, was das Finish angeht fast fertig. Die Landeklappe passt so wie ich mir das vorgestellt habe. Hier ist sie etwa "halb ausgefahren" zu sehen...

Gut das ich die, im Flügel eingebauten, Stecker fotografiert habe; so war das Löten der Rumpf- Anschlusskabel keine grosse Sache.

Die Servos sind alle an ihrem zukünftigen Arbeitsplatz "angelötet"...

... und wie die im Flügel soweit einzeln getestet. Auch die Motoren haben schon mal "Platz genommen" und warten auf die letzten Verbindungen.

Nebenbei werden noch die Rumpfübergänge des Hauptfahrwerks aufgebaut, die noch fehlen...

Die sechs 1W Luxeon LED's werden mit einem Wärmeleitkleber auf Aluhülsen geklebt, um die entstehende Wärme abführen zu können. Im Dauerbetrieb würden sonst diese LED's schnell kaputt gehen.

Die Höhenruderanlenkungen sind eingebaut. Diese beiden Servos werden parallel von einem Kanal angesteuert (V-Kabel). Um die leicht unterschiedlichen Ausschläge zu kompensieren, wurde bei einem Servohebel eine Bohrung weiter innen "angeschlossen"...

Die Hauptfahrwerksverkleidungen sind fertig verschliffen. Beim Original befinden sich unter dieser Abdeckungen die Achsbolzen und Federzylinder für die Hauptfahrwerksschwingen.

Letzte Korrekturen am Rumpf, dann werden sie gleich mit roter Folie bespannt werden. Und auch der Fahrwerksbügel wird rot lackiert.

Die Landeklappenservos sind eingebaut und die Anlenkungen angepasst. 

Auch die Querruderklappen sind nun fertig eingebaut. Alles funktioniert wie vorgesehen. Die Klappen sind hier etwa zu 50% gesetzt (Startstellung)

Die insgesamt 6 Servoabdeckungen werden aus 0.5mm ABS zugeschnitten. Bei den Höhenruderabdeckungen muss auf der Unterseite noch ein Rand von 1mm Höhe angesetzt werden, da die Servos doch noch ganz wenig über die Kontur überstehen.

Die Motoren sind fertig angeschlossen und auch in Bezug auf die Drehrichtungen getestet. Um zu verhindern, dass die Kabel am drehend Aussenläufermotor schleifen können, habe ich noch eine Leiste eingeklebt, die als Distanzhalter dient. Mit dem Deckel wird die Gondel dann verschlossen.

Bei einem Trainermodell mag es ja nicht so eine Rolle spielen, aber bei einem vorbildähnlichen Modell stört so eine Herstellerschriftzug doch arg...

Nur gut, dass sich der Schriftzug mit feinem Schleifpapier leicht "entfernen" lässt.

Das montierte Hauptfahrwerk. Die Spalten bei den seitlichen Abdeckungen werden gleich noch mit roter Folie kaschiert werden.

Hier ist wichtig, dass man die Verkleidung im "voll eingefederten Zustand" angebracht werden. Sonst kann das Fahrwerk nicht einfedern bzw. die Verkleidung kann gestaucht oder "abgesprengt" werden...

Das Bugfahrwerk habe ich in der Höhe so eingestellt, dass der Flügel  mit +3° zum Boden angestellt ist. So dürften Starts keine grösseren Probleme bereiten.

Hier am Leitwerk werden schon jetzt die beiden LED's eingebaut. Gut zu sehen ist hier die Alu- Kühlhülse mit den angelöteten und isolierten Kabel.

Ein kurzer Check an einem Netzteil beweisst; alles ok die Anschlüsse sind in Ordnung.

Die Servos im Höhenleitwerk und im Flügel sind alle nur mit 1mm dickem doppelseitigem Klebeband eingeklebt. Um sicher zu gehen das es auch auf Dauer hält, ist jedes Servo noch zusätzlich mit je zwei eingesetzten Balsaleisten stabilisiert.

Damit das Bugrad mit den Stellringen und dem Anlenkhebel eingebaut werden konnte, musste noch eine zusätzliche seitliche Zugangsöffnung geschnitten werden. Die wird anschliessend auch mit Folie verschlossen, so wie die obere.

Für die Stromversorgung wurde ein zusätzlicher BEC- Regler "verpflichtet". Einmal traue ich den beiden 10A Regler und ihrem BEC nicht so recht, da die Regler bis nahe ihrer max. Leistung belastet werden und zwei "Regler- BEC" in einem Modell, das kann zu Problemen führen (muss aber nicht...).

Die Antennen des 2.4 GHz Empfängers sind in zwei Bowdenzughüllen eingeschoben. Diese sind in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet, um in jedem Fall mit zumindest einer Antenne einen Winkel zum Sender zu haben. Das erhöht die Empfangssicherheit...

Propeller (APC E 8x3.5") und die Spinner sind montiert. Den Aluminiumteil habe ich am Aussendurchmesser noch eine Kleinigkeit abgedreht, damit der Übergang zur Gondel perfekt ist.

Damit das Cockpitfenster zugeschnitten werden kann, habe ich zuerst mit zwei Papierhälften die nötigen Umrisse aufgenommen.

Nach dem Zusammenkleben der beiden Papierschablonen war es dann kein Problem die Scheibe aus dünner Folie auszuschneiden. Auch der Klebehramen aus weisser Folie habe ich so zugeschnitten.

Das Resultat ist eine gut passende Frontscheibe die nur noch oben (etwas später) nachgearbeitet werden muss.

Damit die kleinen 10A Regler gut gekühlt werden, ist vorne einmal ein kleines Kunststoffplättchen eingeklebt und hinten eine grosse "Ablufthutze" angebracht. Die wird nachher gleich noch mit weisser Folie beklebt.

So muss die Luft zwangsläufig am Regler vorbei strömen. Auch der Motor bekommt noch einen Teil der Luft "ab". Wie der Flugtest dann gezeigt hat funktioniert das wunderbar, die Regler erwärmen sich im Einsatz nur wenig...

Mit einem Abfluggewicht  von 1384g (inkl. Blei in der Nase wegen des kleinen Flugakkus) steht die Maschine nun bereit für den ersten Flug...

...Ein 3S1P mit 1300 mAh sorgt auf den ersten Flügen für die Power. Finish, Beleuchtung und Flügelstreben fehlen noch, aber das verhindert den Erstflug nicht.

Um es kurz zu machen; die Twin Otter fliegt! Und das gar nicht schlecht  
Die Landeklappen wirken sehr gut, die Flugleistung ist gut (18.6A ziehen die beiden Motoren zusammen), aber nicht ausreichend für 3D- Kunstflug... Was sie aber auch nicht ist..., ist Anfängertauglich; wenn die Strömung dann mal abreisst, dann kippt sie aber richtig nach unten weg..., das wird aber vorher deutlich angekündigt

Es geht weiter mit den letzten technischen Einbauten. So müssen noch die vier LED's in den Flügel eingebaut werden.

Hier einer der fertig eingesetzten Landescheinwerfer (2 Stk), die beiden Navigationslichter (grün/rot) an den Flügelenden sind auch schon platziert.

Das Cockpit wird jetzt mit zwei kleinen Magneten über die im Cockpit verklebten Stahlplättchen sicher gehalten.

Die beiden Flügelstreben sind bereit für das Anpassen am Modell. Die im Profil tropfenförmigen Leistenstücke, sind an den Enden schon eingeschnitten (Schlitze).

Das Verkleben der Alulasche am Rumpf geschieht am besten am Modell selbst. So passt das am Ende perfekt.

Die rot bespannten Streben werden je über eine M3x20 Zylinderschraube am Rumpf fixiert. Auf den Schraubenkopf ist zusätzlich eine Rändelhaube aufgepresst. So kann hier ohne Werkzeug gearbeitet werden beim Aufbauen des Modells

Um Problemen mit den Reglern vorzubeugen ist in die, doch recht lange, Hauptstromleitung noch dieser Kondensator eingelötet (dämpft Spannungsschwankungen die von den Reglern verursacht werden können bei langen Zuleitungen).

17.6.2011

Da ich die insgesamt 6 1W Luxeon LED's direkt an den 3S1P Lipo- Akku anschliessen will (drei paare in Serie geschaltet), benutze ich diese beiden parallel geschalteten 6A Dioden um die Spannung um 0.7V zu senken. So bekommt jede LED auch bei vollem Akku nur die max. zugelassenen 4V Spannung.

Beleuchtungstest mit einem Netzgerät: Es funktioniert alles...

Da ich gerade keinen elektronischen Schalter habe, benutze ich dieses Mikroservo und einen Mikroschalter. um die Beleuchtung ein/aus schalten zu können.

Damit baute ich diesen kleinen, einfachen "Switch" der mit 12g kaum mehr als eine elektronische Lösung wiegt.

Platziert ist der "Beleuchtungs- Switch" im Cockpit, gleich neben dem BEC- Baustein für die Stromversorgung der Empfangsanlage.

Die Scheibe musste oben noch etwas beschnitten werden, aber dann konnte damit begonnen werden die Fenstereinteilung und Ausschnitte aufzubringen.

Der Cockpitbereich ist fertig. Auch das vermutlich als Blendschutz aufgebrachte, schwarze Dreieck ist vor den Fenstern aufgeklebt.

Die Abgasrohre der Turbinen habe ich aus einem, im Schraubstock etwas platt gedrückten Aluminiumrohr abgeschnitten und dann vorbereitet für das Lackieren (entgratet).

Das Höhenleitwerk ist im Aussenbereich schwarz ausgeführt, genau so wie am Flügel, um die Motorgondeln herum. Ich vermute mal, um Schwärzungen durch das Abgas "zu vermeiden"... Auch die Kennung und Beschriftungen sind aufgebracht.

Die Positionen der Abgasrohre werden angezeichnet, die Folien dort ausgeschnitten und dann das frei liegende Holz mit einem Filzstift geschwärzt. Sonst würde es hell schimmern im Abgasrohr...

... Dann werden die Abgasrohre mit Epoxidharz aufgeklebt. Diese sind schwarz/grau lackiert.

Damit ist der Bau dieser Twin Otter praktisch abgeschlossen. Nur noch die Propellerspinner müssen rot lackiert werden, dann ist sie bereit für den offiziellen Jungfernflug...

Weiter zur Flugerprobung

Eigentlich hatte ich ja gemeint, dass einer der Regler am 21.6.2011 "den Geist aufgegeben hätte"... Leider hat sich das nach dem Einbau von zwei stärkeren 25A- Regler nicht bestätigt; es war tatsächlich der Motor selbst der ein Problem hatte. So wurden dann kurzerhand noch zwei neue E-flite Park 400 (920 KV) besorgt um diese Einzubauen...

Da die E-flite Motoren eine ganz andere Bauweise hatten musste ein neuer Motorspant konstruiert werden. Das nachträgliche Umrüsten war eine "trickreiche" Angelegenheit. Die Motoren gehen gerade so in die Motorgondeln. Mit Säge und Rundschleifer wurde alles was "im Weg war" herausgeschnitten und geschliffen.

Damit die Motoren am Ende korrekt ausgerichtet waren, wurden die neuen Motorspanten zusammen mit den ausgerichteten Motoren in den Gondeln eingeklebt.

Das setzten der Schrauben für die Motorbefestigung war dabei eine mehr als "nervige" Aufgabe, der Platz dafür war nämlich nicht gerade üppig bemessen für das Anziehen...

So sieht der neue Motorspant aus.

Die Motoren haben gerade genügend Raum rund herum und werden frontal optimal angeströmt. So bleiben sie im Betrieb sehr kühl.

Auch der Regler ist so gut platziert und kann seine Abwärme ebenfalls gut abgeben.

Dieser neue Antrieb hat am 3.7.2011 schon bewiesen das er sehr gut funktioniert.

Als ich zwei zusätzliche LED's einbauen wollte, kam es zu einem kapitalen Kurzschluss im Beleuchtungssystem, weil ich wohl beim Fixieren der neuen Leitungen mit Kabelbinder, eine der feinen (Beleuchtungs-) Doppellitzen beschädigt habe. Das Resultat davon waren massive Rauchsignale aus dem Rumpf beim ersten Test und das Durchbrennen aller bisherigen sechs LED's. Die RC- Komponenten haben glücklicherweise nichts davon abbekommen...

Da alle Beleuchtungskabel angeschmort waren und ich eh alle LED's wechseln musste, habe ich mich dazu entschlossen das gesamte System komplett neu zu verdrahten. Nun kann jede LED separat geschaltet werden. Dazu musste einer der 6poligen Multiplex- Stecker gegen einen neuen 15poligen Stecker aus dem Computerbereich ersetzt werden. Für die Ansteuerung kommt jetzt ein Beleuchtungsmodul von FE- Flighttech zum Einsatz (Flightlight BLS 30/mc). Damit kann jeder Beleuchtungskanal separat programmiert werden was Blinksequenz und Schaltpunkt angeht.

Nun kann ich nacheinander, zuerst die beiden Stroblight's, dann die Navlight's, weiter die Landinglight's und zum Schluss das Taxilight am Bugrad, dazuschalten.

Im Rumpfboden ist hier das neue, rote Stroblight zu erkennen.

Insgesamt sind jetzt 8 LED's verbaut (vorher waren es 6). Neu hinzugekommen sind das Taxilight am Bugrad und das rote Stroblight im Rumpfboden.

Das neue rote Stroblight im Rumpfboden ist besonders gut zu sehen, da der Rumpf es meistens zusätzlich etwas "beschattet".

Im Landeanflug mit allen eingeschalteten Lichter sieht es jetzt mit dem Bugradlicht noch etwas "genialer" aus...

Am Flugverhalten als solches hat sich durch diese Modifikation natürlich nichts geändert. Das ist nach wie vor perfekt.

Auch jetzt, nach mehr als einem Jahr im Einsatz, fliegen ich die Twin Otter immer noch sehr gerne.

Der (untere) Eflite Motor ist leider nicht mehr erhältlich. So musste ich zwei neue Motoren kaufen; der Scorpion 2212-960KF ist nur unwesentlich grösser, mit einer ähnlichen Leistung.

Die Motorgondeln mussten im Innendurchmesser, an der Vorderseite leicht vergrössert werden. Das war mit einem scharfen Messer leicht zu erledigen. Der Lochabstand auf der Motorrückseite ist gleich wie bei den Vorgängermotoren, zum Glück. Nur die zentrale Bohrung im Motorspant muss aufgebohrt werden, da der neue Motor hinten mit einem Stellring zusammengehalten wird.

nach dem einbauen der beiden neuen Motoren (ich habe natürlich beide ersetzt um beidseitig die gleiche Leistung zu haben), folgte der erste Test...

Und da musste ich feststellen, dass der neue, rechte Motor mit einem regelrechtes "nageln" lief und auch nicht die Volle Leistung erreichte.
Offensichtlich war der Regler defekt! ich vermute der Reglerdefekt war zuerst da, und hat dann durch das "harte" Ansteuern die Motorwicklungen "durchgebrannt. Also musst der Regler noch durch eine neuen ersetzt werden, dann war alles wieder ok...

Der etwas andere Motor, hat andere Propeller und wegen des anderen Wellendurchmesser auch andere Propelleraufnahmen erfordert.

Die hinteren, vormalig transparenten Abdeckungen unter der Motorhaube, die mit weisser Folie bespannt waren, habe ich noch durch 3D-Gedrukte Teile ausgetauscht.

So ging es dann auf den Flugplatz, um das Modell mit den neuen Motoren zu testen.