Rund eine Woche habe ich gebraucht bis alle Teile gefräst waren.

Die Pläne sind (wie immer) aus ausgedruckten A3 Blätter zusammengeklebt (Posterdruck mit dem Adobe Acrobat Reader).

Alle Teile sind versäubert und der eigentliche (Zusammen)Bau kann beginnen.

Wenn man nur eine kleine Fräse besitzt müssen grössere, geteilte Teile zuerst zusammen geklebt werden.

Beim Zusammenbau des Rumpfes musste ich mir genau überlegen, wie ich die ineinander greifenden Teile vormontiere und dann zu einem Ganzen zusammenfügte.

Da fast alle Rumpfteile mit "Zungen und Laschen" in einander greifen, brauche ich keine spezielle Bauhelling. Das jeweilige Ausrichten auf dem Bauplan reicht völlig, für den verzugsfreien Zusammenbau.

Die Leitwerke sind als "Sandwich" gebaut. So ergeben sich sehr steife und trotzdem leichte Bauteile.

Beim Seitenruder hätte ich doch fast vergessen die Bohrungen für die Beleuchtungskabel einzubringen...

Jetzt sind schon einige Teile verbaut. Der Rumpf ist schon jetzt sehr stabil. Insbesondere die Mittelektion fühlt sich als "unzerstörbar" an. Das ist eine Folge dessen, das die verschiedenen Zwischenböden alle miteinander verbunden sind.

Damit das Beplanken der gewölbten Rumpfteile leichter von der Hand  geht, habe ich zwischen den Spanten Balsaleisten eingesetzt.

Die Vorbereitungen für den Flügelbau haben begonnen. Die zukünftigen Hauptholme sind auf der Unterseite mit den Kieferleisten verklebt und werden gerade mit den Abstandshalter versehen. Parallel dazu die Servobrettchen mit den zugehörigen Rippen verklebt.

Die Flügelhälften werden direkt auf dem mit Folie geschützten Bauplan, Schritt für Schritt, mit Weissleim zusammen geklebt.

Dabei ist nur darauf zu achten, dass alle Rippen mit allen drei Stützfüssen auch wirklich auf dem Baubrett aufliegen; sonst stimmt der Profilverlauf später nicht...

Die beiden Flügelhälften werden min der Mitte mit langsam aushärtendem Epoxidkleber zusammengeklebt. So bleibt für das Exakte Ausrichten auf dem Plan genügend Zeit.

Die Mittelrippe wird dem Profilverlauf entsprechend ausgerichtet und eingeklebt. Wird das nicht genau gemacht, stimmt das Profil am Flügel nicht mehr. Die Mittelrippe gibt die Ausrichtung der Endleiste vor...

Die Flügeloberseite wird mit 2 mm Balsaplatten beplankt. Bis zum Hauptholm komplett; das ergibt einen steifen "Torrosionskasten" und verhindert so, dass sich der Flügel im Flug einfach so verdrehen kann.

Die Flügelklappen werden auf den, aus dem Flügelplan ausgeschnittenen Plansegmenten zusammengebaut.

Ich bin froh, dass diese kleine "Schleifforgie" beendet ist; die Flügelklappen sind fertig, inklusivem erstem Verschleifen der Profilkontur.

Beim komplettieren der Endleisten-Segmente des Flügels, kontrolliere ich die Ausrichtung immer wieder mit einem 1m langen Aluminium-Massstab.

Parallel zu allem anderen läuft der 3D-Drucker auf Hochtouren...

Was das wohl gibt?

Mit diesen "Steckbuchsen" von uniLIGHT werde ich dieses mal die elektrische Verbindung zum Flügel herstellen.

In der Flügelmitte, werden die "Steckbuchsen" montiert werden.

Die Servoaufnahmen im Flügel sind gedruckt. Hier die Aufnahme für ein Landeklappenservo.

Mit diesen beiden Teilen, sollen später die beiden Cockpithaubenteile tiefgezogen werden...

Ich muss das aufteilen, weil als einteilige Haube...; hätte der Folienrahmen für das Aufheizen der Folie; nicht in den Backofen gepasst.

Es sieht vielleicht noch etwas wild aus, aber all die Kabel müssen im Flügel verlegt werden; für Servos und Beleuchtung.

Nach zwei Tagen sind die zwei Kabelbäume für die Tragfläche bereit für den Einbau.

der Flügel ist bereit für das Aufbringen der unteren Beplankung. Die Kabel sind eingezogen und potentielle Scheuerstellen mit Schrumpfschlauch "gesichert".

Der Rohbau ist schon bald fertig; aber es fehlen noch diverse Details und kleinere Schleifarbeiten...

Erste "Anprobe" am grob verschliffenen Flügel; das passt soweit. Das vordere Ende des Randwirbelteil wird noch mit Holz aufgefüttert. Hier hat der 3D-Drucker das sehr lange Teil "abgeschnitten"...

Vertikal fixiert, wird gerade der Flügel an den Rumpf angepasst und ausgerichtet.

Als dann alles passte, habe ich das kleine Plättchen fest eingeharzt, in das der mittlere Flügelbolzen eingreift.

Die beiden Tiefziehmodelle sind mit zusammen knapp 4kg Gips ausgegossen. Jetzt müssen die erstmal richtig durchtrocknen...

Parallel werden die letzen Teile gedruckt. Das hier gibt den oberen Abschluss auf dem Seitenruder, in das zwei LEDs eingebaut werden.

Das Hauptfahrwerk wird aus diversen Einzelteilen bestehen. Die Drehteile für den Federmechanismus sind aus Messing gefertigt.

Der zweite Versuch die doch etwas komplexere Motorhaube zu drucken. Ich musst die Wandstärken etwas erhöhen, sie wäre sonst zu instabil gewesen.

Die Rumpfunterseite ist schon mal bespannt, Das weisse Teil ist der Kühlluftaustritt; die orangen Bodenzughüllen sind eingezogen und verklebt.

Geschafft; nach rund 42 Stunden Druckzeit ist die Motorhaube fertig gedruckt. Die erste Probe zeigt, das passt...

Die Hauptfahrwerks-Aufnahmeteile sind aus Aluminium hergestellt.

Das sind alle Teile, aus denen das gefederte Hauptfahrwerk aufgebaut wird.

So wird es dann beim fertigen Modell aussehen...

Die Zylinderkopf-Attrappen sind nicht in PLA, sondern aus PVB gedruckt. Dieses Material lässt sich auch recht gut drucken, und ist etwas härter/spröder als PLA.
Die wichtigste Eigenschaft von PVB ist aber, es wird von Isopropanol (IPA) angegriffen.

So sollte es möglich sein, dass die Teile "in einem mit Isopropanol bedampften Raum" sich an der Oberfläche "glätten". Das probiere ich jetzt selbst mal aus. 7.5 Stunden lasse ich die Teile "schmoren"...

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