Rund eine Woche habe ich gebraucht bis alle Teile gefräst waren.

Die Pläne sind (wie immer) aus ausgedruckten A3 Blätter zusammengeklebt (Posterdruck mit dem Adobe Acrobat Reader).

Alle Teile sind versäubert und der eigentliche (Zusammen)Bau kann beginnen.

Wenn man nur eine kleine Fräse besitzt müssen grössere, geteilte Teile zuerst zusammen geklebt werden.

Beim Zusammenbau des Rumpfes musste ich mir genau überlegen, wie ich die ineinander greifenden Teile vormontiere und dann zu einem Ganzen zusammenfügte.

Da fast alle Rumpfteile mit "Zungen und Laschen" in einander greifen, brauche ich keine spezielle Bauhelling. Das jeweilige Ausrichten auf dem Bauplan reicht völlig, für den verzugsfreien Zusammenbau.

Die Leitwerke sind als "Sandwich" gebaut. So ergeben sich sehr steife und trotzdem leichte Bauteile.

Beim Seitenruder hätte ich doch fast vergessen die Bohrungen für die Beleuchtungskabel einzubringen...

Jetzt sind schon einige Teile verbaut. Der Rumpf ist schon jetzt sehr stabil. Insbesondere die Mittelektion fühlt sich als "unzerstörbar" an. Das ist eine Folge dessen, das die verschiedenen Zwischenböden alle miteinander verbunden sind.

Damit das Beplanken der gewölbten Rumpfteile leichter von der Hand  geht, habe ich zwischen den Spanten Balsaleisten eingesetzt.

Die Vorbereitungen für den Flügelbau haben begonnen. Die zukünftigen Hauptholme sind auf der Unterseite mit den Kieferleisten verklebt und werden gerade mit den Abstandshalter versehen. Parallel dazu die Servobrettchen mit den zugehörigen Rippen verklebt.

Die Flügelhälften werden direkt auf dem mit Folie geschützten Bauplan, Schritt für Schritt, mit Weissleim zusammen geklebt.

Dabei ist nur darauf zu achten, dass alle Rippen mit allen drei Stützfüssen auch wirklich auf dem Baubrett aufliegen; sonst stimmt der Profilverlauf später nicht...

Die beiden Flügelhälften werden min der Mitte mit langsam aushärtendem Epoxidkleber zusammengeklebt. So bleibt für das Exakte Ausrichten auf dem Plan genügend Zeit.

Die Mittelrippe wird dem Profilverlauf entsprechend ausgerichtet und eingeklebt. Wird das nicht genau gemacht, stimmt das Profil am Flügel nicht mehr. Die Mittelrippe gibt die Ausrichtung der Endleiste vor...

Die Flügeloberseite wird mit 2 mm Balsaplatten beplankt. Bis zum Hauptholm komplett; das ergibt einen steifen "Torrosionskasten" und verhindert so, dass sich der Flügel im Flug einfach so verdrehen kann.

Die Flügelklappen werden auf den, aus dem Flügelplan ausgeschnittenen Plansegmenten zusammengebaut.

Ich bin froh, dass diese kleine "Schleifforgie" beendet ist; die Flügelklappen sind fertig, inklusivem erstem Verschleifen der Profilkontur.

Beim komplettieren der Endleisten-Segmente des Flügels, kontrolliere ich die Ausrichtung immer wieder mit einem 1m langen Aluminium-Massstab.

Parallel zu allem anderen läuft der 3D-Drucker auf Hochtouren...

Was das wohl gibt?

Mit diesen "Steckbuchsen" von uniLIGHT werde ich dieses mal die elektrische Verbindung zum Flügel herstellen.

In der Flügelmitte, werden die "Steckbuchsen" montiert werden.

Die Servoaufnahmen im Flügel sind gedruckt. Hier die Aufnahme für ein Landeklappenservo.

Mit diesen beiden Teilen, sollen später die beiden Cockpithaubenteile tiefgezogen werden...

Ich muss das aufteilen, weil als einteilige Haube...; hätte der Folienrahmen für das Aufheizen der Folie; nicht in den Backofen gepasst.

Es sieht vielleicht noch etwas wild aus, aber all die Kabel müssen im Flügel verlegt werden; für Servos und Beleuchtung.

Nach zwei Tagen sind die zwei Kabelbäume für die Tragfläche bereit für den Einbau.

der Flügel ist bereit für das Aufbringen der unteren Beplankung. Die Kabel sind eingezogen und potentielle Scheuerstellen mit Schrumpfschlauch "gesichert".

Der Rohbau ist schon bald fertig; aber es fehlen noch diverse Details und kleinere Schleifarbeiten...

Erste "Anprobe" am grob verschliffenen Flügel; das passt soweit. Das vordere Ende des Randwirbelteil wird noch mit Holz aufgefüttert. Hier hat der 3D-Drucker das sehr lange Teil "abgeschnitten"...

Vertikal fixiert, wird gerade der Flügel an den Rumpf angepasst und ausgerichtet.

Als dann alles passte, habe ich das kleine Plättchen fest eingeharzt, in das der mittlere Flügelbolzen eingreift.

Die beiden Tiefziehmodelle sind mit zusammen knapp 4kg Gips ausgegossen. Jetzt müssen die erstmal richtig durchtrocknen...

Parallel werden die letzen Teile gedruckt. Das hier gibt den oberen Abschluss auf dem Seitenruder, in das zwei LEDs eingebaut werden.

Das Hauptfahrwerk wird aus diversen Einzelteilen bestehen. Die Drehteile für den Federmechanismus sind aus Messing gefertigt.

Der zweite Versuch die doch etwas komplexere Motorhaube zu drucken. Ich musst die Wandstärken etwas erhöhen, sie wäre sonst zu instabil gewesen.

Die Rumpfunterseite ist schon mal bespannt, Das weisse Teil ist der Kühlluftaustritt; die orangen Bodenzughüllen sind eingezogen und verklebt.

Geschafft; nach rund 42 Stunden Druckzeit ist die Motorhaube fertig gedruckt. Die erste Probe zeigt, das passt...

Die Hauptfahrwerks-Aufnahmeteile sind aus Aluminium hergestellt.

Das sind alle Teile, aus denen das gefederte Hauptfahrwerk aufgebaut wird.

So wird es dann beim fertigen Modell aussehen...

Die Zylinderkopf-Attrappen sind nicht in PLA, sondern aus PVB gedruckt. Dieses Material lässt sich auch recht gut drucken, und ist etwas härter/spröder als PLA.
Die wichtigste Eigenschaft von PVB ist aber, es wird von Isopropanol (IPA) angegriffen.

So sollte es möglich sein, dass die Teile "in einem mit Isopropanol bedampften Raum" sich an der Oberfläche "glätten". Das probiere ich jetzt selbst mal aus. 7.5 Stunden lasse ich die Teile "schmoren"...

Die Teile sind (wo als nötig erachtet) gespachtelt, alle mit Spritzspachtel "behandelt" und anschliessend final verschliffen worden.

Die meisten Teile sind fertig lackiert. Der Erfolg mit dem "glätten der Zylinder" war nicht so wie erwartet. Sie sehen jetzt aber mit ihrer Struktur aus wie Gussteile was ok ist :-)

Das Bespannen mit den Grundfarben hat begonnen. Der Flügel, Klappen und Leitwerksteile sind schon fertig, als nächstes geht es an den Rumpf.

Die beiden Tiefziehmodell sind bereit. Ich habe sie verspachtelt und verschliffen und dann mit 12-Stunden Epoxi überzogen. nach dem finalen Schliff mit 600er Papier habe ich sie bereit erklärt für den eigentlichen Tiefzug.

Die Flügelklappen sind angelenkt und auf dem Sender eingestellt.

Mit der Leitwerk-Anlenkung sind die elementaren Funktionen verfügbar.

Das Tiefziehen erfolgt nach meiner bewährten Methode...

Beide Haubenteile glückten auf den ersten Versuch, das erste mal bei mir...

Die hintere kleinere Abdeckung ist aus 0.5 mm Folie und die fordere aus 0.75 mm dicker Folie gezogen. In beiden Fällen habe ich "Aeronaut Vivak" Platten verwendet, das sind PET-G Folien die sich gut tiefziehen lassen.

Das Hauptfahrwerk ist gefedert. Hier werden eben die "Federdämpfer" gefettet und zusammengebaut.

Die Radachsen werden mit ihren Aufnahmeblöcken an den Fahrwerksschenkeln festgeschraubt.

Das fertig montierte Hauptfahrwerk; ich muss sagen es gefällt mir

Die Motorhaube ist fertig und wird eben montiert. Der Zugang zu den Befestigungsschrauben ist möglich und funktioniert wie geplant, viel "Luft" ist aber nicht...

Die Cockpithaube, das muss so erstmal reichen. Für später ist dann noch das einsetzten eines "Kopfs" geplant...

Die Technik macht einen recht aufgeräumten Eindruck, der Kabel-Wirrwarr ist nämlich zwischen den beiden Querböden "versteckt"...

Erste Generalprobe, komplett zusammengebaut, alles funktioniert so wie es soll...

Am Sonntagmorgen wird das Modell ausgewogen und die letzten Kleinigkeiten fertig gestellt.

5207 g wiegt das Modell bei einer Schwerpunktlage von 121.5 mm. damit habe ich mein angepeiltes Maximalgewicht perfekt erreicht. Der Schwerpunkt konnte ohne Blei mit einem 4S1P Akku mit 4000 mAh eingestellt werden. Problemlos könnte später auch ein grösserer 4S1P mit 5000 - 5500 mAh, oder auch ein 6S1P mit vielleicht 4000 mAh platziert werden, ebenfalls ohne Bleizugabe...

Aber jetzt muss das Modell erstmal zeigen wie gut es so fliegt...

Schadenanalyse: Der Aufprall war wirklich hart, das Aufnahmekreuz aus 4 mm dickem Aluminium hat es nebst den M4-Gewindestangen auch verbogen. Die Motorglocke hat sich über den Sicherungsring hinweg auch um 5 mm verschoben...

Es wird einen neuen Motor geben dieses mal für 6S...

Die Aufnahme für das Hauptfahrwerk ist ohne Schaden geblieben.

Das Hauptfahrwerk ist ohne Schäden davon gekommen, einzig ein zwei Lack- Abplatzer sind zu entdecken.

Da sich die Cockpithaube beim Ausschlag getrennt hat vom Modell, weisst sie keinen Kratzer auf.

Nebst dem, dass der Randwirbel zerstört wurde, muss auch die äusserste Rippe auf der rechten Seite ergänzt/repariert werden.

Der kleine Schaden am rechten Querruder (Aussen) ist kaum der Rede wert.

Der Flügel als ganzes hat den Einschlag gut überstanden, die Flügelaufnahme hinten hat sich etwas gelockert und vorne neben dem Flügelbolzen gibt es eine leicht eingedrückte Stelle, aber ansonsten ist alles intakt.

Der Knall beim Einschlag war wirklich laut, aber die Holzstruktur hat das erstaunlich gut "weggesteckt", vor allem wenn man an den Schaden am Motor denkt...

Um die Schäden am rechten Flügelende reparieren zu können, fräste ich mir die beiden Rippen nochmals, plus einer einfachen Winkelehre, bestehend aus zwei Teilen.

Damit konnte ich das Ende, wie hier zu sehen, instand stellen; genau so wie das komplett zerdrückte vordere Flügelende.

Da sich der Rumpf mit seinen beiden Bruchstellen praktisch nahtlos wieder zusammen fügen lies, war es einfach die beiden Teile mit Weissleim  wieder zu verkleben. Partiell verstärkt an den Klebestellen, und die Stabilität war wieder hergestellt.

Der Bug wurde mit einem einem neuen Motorspant rekonstruiert. Dabei habe ich den Motorsturz auf 4° erhöht. Ich habe nämlich festgestellt, dass das Modell sehr stark nach oben wegsteigt bei Vollgas...

Neu wird ein mit 6S1P "versorgter" Motor, sein Werk verrichten. Da die Leistung somit deutlich höher wird, traute ich der bisherigen Bugstabilität nicht mehr so recht.
Deshalb sind in den vier Ecken, vier CFK-Rohre eingeharzt worden; die den Motorspant zusätzlich mit der Pappelsperrholzstruktur, um die Akkuauflage herum ,verbindet.

Das Ende des Akkuschachtes ist beim Rumpfbruch, komplett zerstört worden. Für den Neuaufbau habe ich drei Segmente gefräst. Dabei habe ich berücksichtigt, dass das ich vorhin die Öffnungen für das Durchschlaufen des Sicherungs-Klettbandes ungünstig platziert habe. Neu sind die "Langloch-Ausnahmen" ausserhalb der Auflage platziert.

Wenn man es nicht wüsste, ist es kaum zu erkennen, dass hier mal ein Bruch "durchging"...

Die Holzstruktur ist fertig repariert. Die Stabilität ist wieder die gleich (wenn nicht sogar höher" wie vor dem Crash. Bei einer Holzkonstruktion geht das Beheben von Schäden deutlich einfacher von der Hand, als bei einer "GFK-Maschine"...

Parallel zu den Reparaturen am Modell selbst, habe ich die Motorhaube komplett umkonstruiert, in Bezug auf den Aufbau. Das Aussehen wird am Ende recht ähnlich sein, aber hoffentlich bei etwas geringerem Gewicht, als bei der ersten Ausführung.

Das Modell ist wieder komplett "foliert", aber noch ohne Finish; analog vom Zustand vor dem Crash. Nur noch die sich überlappenden Folienstücke bei den Reparaturstellen, zeugen davon, dass da etwas war...

Der äussere Ring ist jetzt unabhängig zu der "inneren Aufhängung". Die Schalldämpfer waren schon vorhin separat.
Wie man sieht, scheint alles zu passen.

Bei den Zylinderattrappen und Deckel hatte ich die Gelegenheit diese als Stereolithografieteile drucken zu lassen. Das ergibt leichtere Teile als vorhin, da sie jetzt noch dünnwandiger sind; nämlich nur noch 0.7 mm beträgt die Wandstärke der Zylinder.

Mit Papierschablonen und viel Zeit, machte ich mich daran, etwas Farbe auf das Modell zu bringen...

Die ersten Teile sind lackiert. So auch die beiden neuen, etwas anders geformten Randwirbel; da habe ich mich an denen, meiner Tecnam P2002-JF orientiert...

Es braucht Zeit so eine Attrappe zusammen zu bauen, sie soll ja nach etwas aussehen...

Fertig, hier ist die rückseitige Aufnahmeplatte zu sehen. Mit 4 M3-Schrauben wird die "Motorhaube" am Rumpf montiert werden.

Fast fertig, das Finish ist auf Flügel und Rumpf endlich komplett. Ich staune immer wieder wie schnell die Zeit vergeht wenn man nur gerade die Kennungen und die Logos aufbringt.

Ich habe dem Modell noch einen 3-Achs-Kreisel spendiert. er ist auf der unteren Seite des "Geräteboden", gleich oberhalb des Flügels angebracht. Mit dieser Position liegt er fast perfekt im effektiven Schwerpunkt des Modells.

Alles bereit für den zweiten Jungfernflug. Der neue Motor (Scorpion SII-4020-540KV) wird jetzt durch einen 6S1P Akku "befeuert" und auch der neue Regler ist mit jetzt 120A maximalem Dauerstrom, ausreichend dimensioniert.

Also ab auf den Flugplatz, jetzt wird es sich zeigen wie sich das Modell nun verhält

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