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Avion 1-S200
                    Baufortschritt
RC Modellflug

Avion 1-S200

So ähnlich könnte ein einsitziges Ultraleicht Flugzeug
für den Kunstflug vielleicht aussehen...

 

Das Modell Konstruktion Baufortschritt Flugerprobung
 

Hier wird der Bau dokumentiert; der Bau wird Ende März starten...

27.03.2023

Rund eine Woche habe ich gebraucht bis alle Teile gefräst waren.

31.03.2023

Die Pläne sind (wie immer) aus ausgedruckten A3 Blätter zusammengeklebt (Posterdruck mit dem Adobe Acrobat Reader).

03.04.2023

Alle Teile sind versäubert und der eigentliche (Zusammen)Bau kann beginnen.

06.04.2023

Wenn man nur eine kleine Fräse besitzt müssen grössere, geteilte Teile zuerst zusammen geklebt werden.

07.04.2023

Beim Zusammenbau des Rumpfes musste ich mir genau überlegen, wie ich die ineinander greifenden Teile vormontiere und dann zu einem Ganzen zusammenfügte.

08.04.2023

Da fast alle Rumpfteile mit "Zungen und Laschen" in einander greifen, brauche ich keine spezielle Bauhelling. Das jeweilige Ausrichten auf dem Bauplan reicht völlig, für den verzugsfreien Zusammenbau.

08.04.2023

Die Leitwerke sind als "Sandwich" gebaut. So ergeben sich sehr steife und trotzdem leichte Bauteile.

09.04.2023

Beim Seitenruder hätte ich doch fast vergessen die Bohrungen für die Beleuchtungskabel einzubringen...

10.04.2023

Jetzt sind schon einige Teile verbaut. Der Rumpf ist schon jetzt sehr stabil. Insbesondere die Mittelektion fühlt sich als "unzerstörbar" an. Das ist eine Folge dessen, das die verschiedenen Zwischenböden alle miteinander verbunden sind.

11.04.2023

Damit das Beplanken der gewölbten Rumpfteile leichter von der Hand  geht, habe ich zwischen den Spanten Balsaleisten eingesetzt.

12.04.2023

Die Vorbereitungen für den Flügelbau haben begonnen. Die zukünftigen Hauptholme sind auf der Unterseite mit den Kieferleisten verklebt und werden gerade mit den Abstandshalter versehen. Parallel dazu die Servobrettchen mit den zugehörigen Rippen verklebt.

14.04.2023

Die Flügelhälften werden direkt auf dem mit Folie geschützten Bauplan, Schritt für Schritt, mit Weissleim zusammen geklebt.

Dabei ist nur darauf zu achten, dass alle Rippen mit allen drei Stützfüssen auch wirklich auf dem Baubrett aufliegen; sonst stimmt der Profilverlauf später nicht...

15.04.2023

Die beiden Flügelhälften werden min der Mitte mit langsam aushärtendem Epoxidkleber zusammengeklebt. So bleibt für das Exakte Ausrichten auf dem Plan genügend Zeit.

16.04.2023

Die Mittelrippe wird dem Profilverlauf entsprechend ausgerichtet und eingeklebt. Wird das nicht genau gemacht, stimmt das Profil am Flügel nicht mehr. Die Mittelrippe gibt die Ausrichtung der Endleiste vor...

17.04.2023

Die Flügeloberseite wird mit 2 mm Balsaplatten beplankt. Bis zum Hauptholm komplett; das ergibt einen steifen "Torrosionskasten" und verhindert so, dass sich der Flügel im Flug einfach so verdrehen kann.

21.04.2023

Die Flügelklappen werden auf den, aus dem Flügelplan ausgeschnittenen Plansegmenten zusammengebaut.

23.04.2023

Ich bin froh, dass diese kleine "Schleifforgie" beendet ist; die Flügelklappen sind fertig, inklusivem erstem Verschleifen der Profilkontur.

23.04.2023

Beim komplettieren der Endleisten-Segmente des Flügels, kontrolliere ich die Ausrichtung immer wieder mit einem 1m langen Aluminium-Massstab.

25.04.2023

Parallel zu allem anderen läuft der 3D-Drucker auf Hochtouren...

Was das wohl gibt?

01.05.2023

Mit diesen "Steckbuchsen" von uniLIGHT werde ich dieses mal die elektrische Verbindung zum Flügel herstellen.

01.05.2023

In der Flügelmitte, werden die "Steckbuchsen" montiert werden.

01.05.2023

Die Servoaufnahmen im Flügel sind gedruckt. Hier die Aufnahme für ein Landeklappenservo.

01.05.2023

Mit diesen beiden Teilen, sollen später die beiden Cockpithaubenteile tiefgezogen werden...

Ich muss das aufteilen, weil als einteilige Haube...; hätte der Folienrahmen für das Aufheizen der Folie; nicht in den Backofen gepasst.

 

01.05.2023

Es sieht vielleicht noch etwas wild aus, aber all die Kabel müssen im Flügel verlegt werden; für Servos und Beleuchtung.

 

02.05.2023

Nach zwei Tagen sind die zwei Kabelbäume für die Tragfläche bereit für den Einbau.

04.05.2023

der Flügel ist bereit für das Aufbringen der unteren Beplankung. Die Kabel sind eingezogen und potentielle Scheuerstellen mit Schrumpfschlauch "gesichert".

07.05.2023

Der Rohbau ist schon bald fertig; aber es fehlen noch diverse Details und kleinere Schleifarbeiten...

10.05.2023

Erste "Anprobe" am grob verschliffenen Flügel; das passt soweit. Das vordere Ende des Randwirbelteil wird noch mit Holz aufgefüttert. Hier hat der 3D-Drucker das sehr lange Teil "abgeschnitten"...

12.05.2023

Vertikal fixiert, wird gerade der Flügel an den Rumpf angepasst und ausgerichtet.

13.05.2023

Als dann alles passte, habe ich das kleine Plättchen fest eingeharzt, in das der mittlere Flügelbolzen eingreift.

14.05.2023

Die beiden Tiefziehmodelle sind mit zusammen knapp 4kg Gips ausgegossen. Jetzt müssen die erstmal richtig durchtrocknen...

17.05.2023

Parallel werden die letzen Teile gedruckt. Das hier gibt den oberen Abschluss auf dem Seitenruder, in das zwei LEDs eingebaut werden.

18.05.2023

Das Hauptfahrwerk wird aus diversen Einzelteilen bestehen. Die Drehteile für den Federmechanismus sind aus Messing gefertigt.

19.05.2023

Der zweite Versuch die doch etwas komplexere Motorhaube zu drucken. Ich musst die Wandstärken etwas erhöhen, sie wäre sonst zu instabil gewesen.

19.05.2023

Die Rumpfunterseite ist schon mal bespannt, Das weisse Teil ist der Kühlluftaustritt; die orangen Bodenzughüllen sind eingezogen und verklebt.

19.05.2023

Geschafft; nach rund 42 Stunden Druckzeit ist die Motorhaube fertig gedruckt. Die erste Probe zeigt, das passt...

21.05.2023

Die Hauptfahrwerks-Aufnahmeteile sind aus Aluminium hergestellt.

23.05.2023

Das sind alle Teile, aus denen das gefederte Hauptfahrwerk aufgebaut wird.

23.05.2023

So wird es dann beim fertigen Modell aussehen...

23.05.2023

Die Zylinderkopf-Attrappen sind nicht in PLA, sondern aus PVB gedruckt. Dieses Material lässt sich auch recht gut drucken, und ist etwas härter/spröder als PLA.
Die wichtigste Eigenschaft von PVB ist aber, es wird von Isopropanol (IPA) angegriffen.

25.05.2023

So sollte es möglich sein, dass die Teile "in einem mit Isopropanol bedampften Raum" sich an der Oberfläche "glätten". Das probiere ich jetzt selbst mal aus. 7.5 Stunden lasse ich die Teile "schmoren"...

25.05.2023

 

 

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Letzte Aktualisierung: 25. Mai 2023        

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